基于Moldflow汽车油箱法兰注塑模CAE分析

以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。     

鼠标薄壁塑件成型过程中的收缩率探讨

薄壁塑件的广泛应用使得人们对其精度有了更高的要求。利用Moldflow软件对鼠标模型的成型过程进行模流分析,进而探讨了保压压力、熔体温度和注射速度对薄壁塑件收缩率的影响。     

注塑成型的工艺条件以及影响质量的因素

一、注塑成型工艺条件注塑成型的工艺条件主要包括温度、压力和时间等。（一）温度注塑成型过程中的温度主要有熔料温度和模具温度。熔料温度影响塑化和注塑充模,模具温度影响充模和冷却成型。熔料温度指塑化树脂的温度和从喷嘴射出的熔体温度,前者称为塑化温度,后者称为熔体温度,由于看来,熔料温度取决于料筒和喷嘴两部分的温度。熔料温度的高低决定熔体流动性能的好坏。熔料温度高,熔体的粘度小,流动性能好。反之,熔料温度低,就会降低熔体的流动性能,会引起表面光洁度低、缺料、熔接痕明显等缺陷。但是熔料温度过高会引起材料热降解,导致材料物理和化学性能降低。模具温度是指和制件接触的模腔表面温度。模具温度直接影响熔体的充模流动行为、制件的冷却速度和制件的最终质量。提高模具温度可以改善熔体在模腔内的流动性,增强制件的密度和结晶度以及减小充模压力和制件中的压力。但是,提高模具温度会增加制件的冷却时间、增大制件收缩率和脱模后的翘曲,制件成型周期也会因为冷却时间的增加而变长,降低了生产效率。降低模具温度,虽然能够缩短冷却时间,提高生产率,但是,会降低熔体在模腔内的流动能力,并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接痕等制件缺陷。     

盖板双色注塑模具设计

文章介绍了双色成型的概念及其特点,分析了双色盖板的工艺,阐述了双色模具的分类及选用分体式双色模具的依据．在对模具进行总体设计规划的基础上,针对产品尺寸较小的特点,设计出特殊的浇注系统和顶出机构,其中浇注系统采用顶针潜伏式浇口转进胶槽再转侧浇口的进料方式,而顶出机构有2套顶出装置,并且将顶针分别设置在进胶槽和另一个与产品相连的类似于溢料槽的结构上,通过顶出进胶槽和溢料槽,将产品连带顶出．文章最后给出了模具的装配图及模具的工作过程．     

Moldflow在电度表表盖设计中的应用

以电度表表盖为研究对象,应用Moldflow软件对其注塑成型过程进行了数值化模拟,通过调整注塑工艺参数如模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等来模拟产品的实际生产过程,并为注塑工艺中参数的设置提供重要的依据.     

42寸平板彩电前壳热流道气辅模具注塑工艺的研究

根据HIPS材料在注射成型过程中的特性,综合考虑注塑机、42寸平板彩电前壳结构、热流道气辅注塑模具结构以及气针进气式气辅注射成型的特点,经过实践摸索,选用了合理的注塑工艺参数,解决了生产过程中42寸前壳易产生的收缩痕、注不满、熔接痕、烧焦痕、变形、气胀、串气等缺陷的问题,提高了塑件的合格率。     

长规格透明塑件注射中熔接痕位置的控制方法

长规格透明塑料件注射成型时,熔接痕大小和位置不易控制.针对该问题,提出了利用数值模拟技术预测和控制熔接痕位置的方法.首先,以高档办公用的透明支架塑件为研究对象,分析了长规格精密塑件产品的结构和成型性能特点;然后采用计算机模拟方法,对浇口位置进行分析.通过变换多种浇注系统设计方案,预测熔接痕位置,并得到优化的浇注系统.该方法可以用于指导长规格塑料件注射成型模具设计,有效控制产品的外观质量.     

基于Moldflow的汽车前蒙皮主体浇注系统设计分析

基于Moldflow软件分析平台将设计的前蒙皮主体浇注系统进行数值模拟分析,分析表明浇注系统填充完全,模腔内温度分布均匀,熔胶同时到达产品充填末端,流动平衡,并且锁模力和注射压力均在设备要求的范围内;困气多集中在骨位末端及分型面上,存在熔接痕.     

聚丙烯薄壁件的注塑成型工艺研究

研究了一套典型PP薄壁件的注塑成型特点,提出了缺陷的解决办法。发现通过调整热流道各部分温度可以有效改善注塑时充填不平衡现象;通过适当提高定模温度、降低动模温度可以解决制品粘定模的问题;PP薄壁件注射采用高压和中、高速进行一阶注射,并以时间转保压,能得到更为良好的制品;背压一般比普通件的要高,以提高射出制品的稳定性;冷却采用储前冷却更有利。     

高分子材料多熔体多次注射成型初探

为实现注射成型制品的微观结构调控,在气体辅助注射成型等方法的基础上,设计并实现了高分子材料多熔体多次注射成型的新型加工技术,即对两种聚合物组分,其中一种欠料注射进入模具型腔后,另一种熔体对基体聚合物熔体快速穿透,并推动外层熔体充填满整个型腔。初步探索了多熔体多次注射成型的剪切场分布与结晶性高分子制品的多层次晶体形态。研究发现:与传统注射成型过程不同,多熔体多次注射成型过程由于引入了二次熔体穿透的过程,流场特性情况比传统注射成型更为复杂,剪切速率沿制品厚度方向的分布表现出双峰分布特征。聚合物在多熔体多次注射成型过程中,受到刚性模壁和柔性熔体的双重界面约束,导致制品的形态结构的形成与演变更为复杂。在多熔体多次注射成型制品的次表层和芯层区域有柱晶结构形成,其制品表现出特殊的双"皮-芯"结构。     

单反相机机身注塑件注塑成型工艺研究

针对单反相机机身在实际生产中废品率过高的问题,创建了单反相机机身的三维实体模型和模流分析模型,以熔体流动前沿温度、平均体积收缩率和翘曲变形为质量指标,利用正交试验和多目标综合平衡法分析研究得出该产品的最佳成型工艺参数组合。分析结果表明,CAD/CAE软件和正交实验法是提高复杂薄壁注塑件产品合格率的有力武器。     

基于 ProCAST 仿真软件的支架仿真分析及工艺优化

为得到高质量铸件,针对汽车底盘支架壁厚不均、结构复杂等特点,使用 UG 对底盘支架进行三维建模并使用 ProCAST 模拟铸造软件对底盘支架进行高压铸造充型及凝固过程数值模拟,有效预测压铸过程中出现的缩松缩孔问题位置。通过正交试验与 ProCAST 模拟软件得出 A1Si12Cu1（Fe）铝合金底盘支架压铸工艺方案为：浇注温度 680℃,模具初始温度 220℃,慢压射速度 0.4m/s,快压射速度 5.5m/s。通过压铸件生产实验及X-ray 探伤检测发现,优化工艺参数后可明显提高铸件质量。     

内压简体周向开设矩形排孔的三维有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS Workbench对某内压筒体沿周向开设矩形排孔的结构进行有限元分析,得到该结构的应力分布状况和最高应力水平,并据标准对此结构进行了强度评定。分析结果表明,沿筒体轴向因开孔致应力集中的影响范围较小,而周向各接管开孔应力集中的影响互相叠加,其范围遍布筒体的整个周向,最大应力分布在各接管拐角和各接管与筒体的角焊缝处,故矩形接管的焊缝应全焊透且需进行表面渗透检测,以满足JB4730I级合格标准,并避免安排在拐角处。     

种子干燥过程中收缩特性和复水特性的试验研究

生物材料干燥过程中会发生收缩现象．本对新鲜豌豆的收缩特性和复水特性进行了研究．比较了种皮对干燥曲线、收缩曲线、复水曲线和体积收缩系数的影响．研究表明，种皮不仅阻碍湿分由内向外运动也阻碍湿分由外向内运动．种子干燥过程中，干燥曲线与收缩曲线形状相似．热流密度越大，干燥速度越快，种子收缩也越快，同时种子也越容易破裂．在制作干燥方案时，考虑干燥速度的同时必须考虑种子的质量．     

基于MATLAB的电磁振动仿真分析

针对振动摩擦焊接机在焊接过程中的外激振力幅值确定较为困难的问题,对振动摩擦焊接机中的电磁振动原理、电磁力计算、电磁力仿真分析等方面进行研究,对静态进程模式下正余弦信号与电磁力之间关系进行归纳,提出一种基于MATLAB的电磁振动仿真分析方法。结合电磁振动学和牛顿运动学方法综合建立简化的电磁力理论推导,借用MATLAB分析正弦和余弦对电磁力的影响规律,利用振动摩擦焊接试验台对所建立的电磁力理论推导方法进行实验验证。研究结果表明,当输入正弦信号,时间为0.002 5s时,电磁力最大值为400N;当输入余弦信号,时间为0.002 6s时,电磁力最大值为556.080 0N,从而为振动摩擦焊接机的外激振力及其频率确定提供了依据。     

儿童社会退缩行为的原因与对策

社会退缩作为儿童社会化研究的重要内容之一,也是儿童常常出现的问题,其不仅仅影响到儿童的社会化进程等问题,而且对儿童的健康成长也会造成深远的影响。影响儿童社会退缩行为的因素很多,不仅有内部的生理、认知模式等因素,还包括外部的亲子依恋关系、同伴关系等。针对上述问题目前主要采用行为矫正技术、游戏治疗与矫正和经验性矫正来改善儿童的社会化进程。     

RTM整体成型复合材料结构制造缺陷逆向分析

本文应用流动模拟软件对制件制造结果产生的缺陷进行逆向分析,找出了缺陷出现的原因及解决办法。通过RTM工艺的数值模拟,快速有效地确定了波纹梁的注射形式和进出胶口位置,优化了注射压力、树脂粘度、渗透率等工艺参数,因而,得到复杂形状波纹梁的最优注胶方式。用数值模拟的逆向分析方法,对螺旋桨叶制备过程中出现的内部缺陷进行模拟和诊断,找到了缺陷产生的原因及解决办法,给出了制备工艺的修改方案,成功地排出了制作缺陷,通过实际制备验证,模拟结果与实际制备过程吻合较好。两个不同结构典型实例,说明计算机RTM工艺模拟对于模具开发、构件制造具有良好的指导意义。