叶丝加料机热风温度稳定性分析

为了优化叶丝加料控制过程,提高生产过程能力指数,针对驻马店卷烟厂JB1237叶丝加料机工作过程中滚筒内热风温度波动超过工艺考核要求的原因进行深入分析。结合实际生产,通过对叶丝加料机热风控制、排潮控制和蒸汽喷吹模式等方面进行测试研究,优化其工作过程。优化结果证明:热风温度100±2.0℃,热风温度过程能力指数提升至1.96,叶丝加料出口水分标偏0.130,筒体内粘附物料量降为1.9kg/日,改善效果明显。     

物料含水率对卷烟焦油量的影响

本文通过叶片松散回潮——叶丝加料——气流干燥联机参数试验,调整干燥前工序叶丝含水率和温度及叶丝干燥工序参数,明确了影响卷烟焦油量的主要参数为叶片松散回潮物料含水率、叶丝增温增湿物料含水率和叶丝干燥热风温度,通过适当提高干燥前物料含水率和干燥热风温度可达到降低卷烟焦油量,稳定产品质量的目的。     

ITT齿轮泵定位结构的优化改造

制丝线上某加料机由于其齿轮泵传动定位不合理,运行中因齿轮泵轴向窜动,导致料液腔体磨损,造成加料能力和精度下降等问题。根据实际使用和泵体磨损分析,对齿轮泵传动定位方式式及易磨损部位进行了改造。实际使用结果表明：改造后的齿轮泵解决了传动定位和磨损问题,提高了加料齿轮泵运行的稳定性和可靠性,有效延长了其使用寿命。     

梗丝加料系统的优化改进

梗丝生产线的梗丝加料工序在批次烟生产结束后,加料系统管路中的二位三通气动球阀到双介质喷嘴之间的管路中有0.10Kg/批料液积存,未施加到相应批次梗丝中。积存料液会造成料液串料、加料精度失真以及喷嘴堵塞等问题。通过在二位三通气动球阀到双介质喷嘴之间加装压缩空气管路,在批次烟生产尾料信号到达时,降压后的压缩空气将积存料液由喷嘴施加到相应批次的梗丝中。通过对加料系统管路改进后,二位三通气动球阀到双介质喷嘴之间管路中无料液积存,避免了料液串料、堵塞喷嘴,提高了实际加料精度。     

提高叶片加料精度

在卷烟制丝过程中,叶片加料是重要的工艺过程,加料的均匀性直接影响到卷烟的感官质量。为解决加料精度波动大的问题,文章通过对造成叶片加料精度波动的原因排查分析,反复试验,针对性地进行工艺设备改进,从而将叶片加料精度从原来的0.92%提高到0.49%,取得了显著成效。     

SH38型滚筒管板式烘丝机干头干尾控制模式

为减少SH38型滚筒管板式烘丝机干头、干尾重量,提高料头、料尾阶段叶丝干燥出口物料含水率的控制精度,采用分阶段逐步控制的方法将烘丝过程控制分为预热阶段Ⅰ、料头非稳态控制阶段Ⅱ、预测带料阶段Ⅲ、稳态干燥阶段Ⅳ和料尾控制阶段Ⅴ分别进行控制。增加了料头非稳态控制阶段Ⅱ、预测带料阶段Ⅲ和料尾控制阶段Ⅴ的控制程序和参数。应用效果表明,改进后杜绝了料头阶段出口物料含水率反弹超标的现象,SH38型滚筒管板式烘丝机干头控制方法改进后干头重量由32.4kg/批降低至3.3kg/批,干尾重量由25 kg/批降低至5.6kg/批。     

叶丝气流干燥工序各工艺运行参数相关性回归分析

叶丝在线膨胀系统(HXD)整个干燥系统运行参数之间存在着密切稳定的相关关系。通过调整工艺参数进行试验,并对试验数据进行回归分析,得出了工作段工艺气体温度与进料含水率、物料流量、工艺气体流量、蒸气注入量等参数的相关方程。利用该方程可以计算出叶丝在线膨胀工序能保证正常运行的参数组合,使其在较短时间内达到叶丝出料含水率的稳定,提高了加工质量。     

梗丝加料机热风加热器通风管路改造

在日常生产过程中,梗丝加料机预热时间较长,且生产初期梗丝加料机筒壁温度较低,常常产生筒壁粘料现象,导致梗丝出现湿团,影响产品质量。通过对梗丝加料机热风加热器通风管路改造,减少预热时间和梗丝湿团的产生,提高生产效能和产品质量,降低能源消耗和梗丝浪费。     

近红外光谱法测定烟片加料均匀性研究

通过研究，将料液假设为一种成分，运用偏最小二乘法建立一种以料液与烟叶比例数学模型为基础的近红外光谱法测定烟片加料均匀性。     

烟丝色泽质量下降初探

卷烟厂同品牌烟丝颜色一致、光泽油润,是衡量卷烟感官质量的一个品质因素,出现杂色和光泽深暗的烟丝,影响企业形象和品牌形象;对卷烟厂制丝过程中造成烟丝色泽质量下降的原因,工艺探讨八个因素:原料颜色深光泽暗,"加料润叶"后在制品颜色变深,"切丝"后叶丝颜色变深,"叶丝干燥"后叶丝颜色加深光泽转暗,"叶丝冷却"后叶丝温度高,比例掺配不规范,在线停机时间过长,"三储"条件差时间长;有利于解决制丝生产中存在的实际问题,以稳定并提高烟丝的色泽质量。