微直流电机恒速控制实验系统

设计的直流电机恒速控制实验系统用STM32F103C8T6单片机作为主控制芯片,采用光电耦合使控制系统与电机系统互不干扰,用PWM(脉宽调制)控制电机转速,并用测速电机测量实时转速并反馈给控制器,通过PID计算得出保持转速不变的PWM占空比,实现闭环控制,系统还预留大量接口和可扩展单元以方便学生创新设计。实验证明,该系统硬件设计可靠,能保证在不同环境下电机稳定地实现恒速运转。     

旋转线阵LED图文显示装置的研制

目前市场上点阵式LED显示屏存在控制系统庞大、造价过高等缺点。通过线阵LED控制和电机驱动控制这两部分的设计,来完成基于STC12LE5A16S2单片机的旋转线阵LED图文显示装置的设计。经过软硬件调试,该装置实现了同心圆显示、中英文字符显示、指针式秒表显示、转速显示、各个显示状态无线遥控切换、LED的亮度根据环境光线调整等功能。经过测试秒表走完一圈误差为0．01秒,转速误差为5％。该显示装置电路简单、显示图形稳定清晰,克服了点阵式LED显示屏的不足。     

基于单片机的步进电机升降速并行控制

采用英飞凌单片机为核心控制器,设计并实现了一款基于单片机的步进电动机升降速控制系统。系统由键盘、显示器、报警电路以及步进电动机驱动电路构成;设计了检测系统,检测步进电机的转速和步数。根据步进电机动力学方程及矩频特性曲线建立系统数学模型,采用指数规律升降速算法,对升降速过程离散化,用单片机定时器控制脉冲发出时间间隔,利用计算和查表相结合的方式实现步进电机的升降速过程控制。     

基于AT89S52单片机的PWM电机控制风扇转速系统

基于AT89S52单片机为核心脉冲宽度调制（PWM）设计电机控制。该系统以帆板为例：通过AT89S52单片机作为中心控制部件;PWM控制直流电机驱动电路;A／D转换及传感器电路角度传感器采集来的模拟信号转换成单片机可识别的数字信号;键盘电路控制直流电机的加减速及控制风扇的风力大小;显示键盘显示帆板实时度数;声光提示电路作为帆板控制系统中的测试电路。完成对风扇转速的控制,调节风力大小,以改变帆板转角的控制功能。     

微波驻波自动测量实验系统的设计与实现

为了探索微波教学实验与CAI相结合的创新教学模式,利用单片机控制、计算机接口技术等,研制了一套微波驻波自动测量教学实验系统．该系统由微波测量线、PC机、单片机控制模块、数字微电流检流计、步进电机及其驱动电路等设备组成．在测量过程中,计算机按照用户预先编制的程序,模拟手动测量的方法和步骤控制系统进行自动测量,得到的数据经过电流／电压转换、放大和单片机A／D采集后输入计算机中,并将结果通过LabVIEW软件直观的图形显示出来．     

基于单片机的转速测量系统设计

转速测量系统在工业制造生产、科学技术教育、居民家用电器等各个行业领域的应用非常广泛,现阶段已经成为某类产品或者控制系统的关键部分。本文设计基于单片机的转速测量系统主要使用89C51型单片机进行控制,选用霍尔元件通过转速产生脉冲,实现转速的测量目的。转速测量系统可以比较方便地与工业控制计算机系统实现连接,达到远程管理与控制目的。     

直流电机同步控制系统设计

采用AVR单片机作为系统的控制核心,用带有转速信号输出的直流电机作为受控电机,形成闭环控制,实时地对电机进行转速采集并计算偏差,用PID算法计算控制量,控制量用PWM的方法驱动从动电机,使从动电机实现同步控制.通过反复调试,证明该系统方案、电路和程序的设计是正确的,并整定了较好的控制参数.在没有轮系等机械传动装置的情况下,实现了两轴转速的高稳态精度同步控制.     

基于PWM和PID的直流电动机控制系统设计与制作

以单片机为控制器,小型直流电机为控制对象,设计和制作利用PWM原理和PID控制原理来实现直流电动机控制系统。该控制系统能够实现电机的启动、制动、正转、反转、速度调节,并在LED数码管上实时显示给定转速及动态转速等功能。本文首先给出了直流电动机控制系统的整体构架,然后对直流电动机控制系统的各个部分硬件进行了详细的设计,给出了直流电动机控制系统的硬件设计电路和软件设计框图。在仿真验证的基础上,最后对所设计的直流电动机控制系统进行实物制作,证明了设计内容的正确性和可行性,具有实际应用价值。     

单片机驱动电机的设计与实现

四旋翼飞机已用于越来越广泛的领域,其核心就在于其控制系统的设计与实现。选择合适的单片机和电机是其整个系统实现的基础。随着电机技术的飞速发展,无刷电调的出现极大地满足了小型四旋翼飞行的需要,本文选择无刷电机作为动力系统。STM32系列的处理器有一系列优点比如高性能、低成本、低功耗等还有其应用专门设计的ARM Cortex-M3低功耗高速内核,其丰富的片上资源可满足各种开发飞行控制系统所需的要求。本文在STM32单片机的硬件平台上开发了驱动电机转动的系统,单片机通过无刷电调与无刷电机相连,通过控制输出PWM信号占空比的大小来控制电机的转速大小,经过实际测试,能够实现电机的加速减速,且系统稳定,运行可靠,为进一步研究四旋翼飞机的操控打下良好的基础。     

电磁调速电机控制器的设计

设计了一种以89C52RC单片机为核心,单闭环PI控制的电磁调速电机控制器。该控制器通过PI调节让单片机发出相应的PWM信号使电磁调速电机中的电流发生相应的变化,达到控制转速的目的。设计中采用单片机智能控制,实现了转速设定、转速显示、转速检测、转速恒定,掉电时保存数据等一系列功能。解决了模拟器件速度调节较为困难,硬件较为复杂,不能灵活控制等一系列问题。实现了1r/min—1 200r/min的调速范围,转速的精确度和可靠性都有了很大的提高,控制装置体积较小,携带更方便,值得推广使用。     

基于单片机的直流电机控制系统设计

介绍了基于单片机直流电机控制系统的设计。系统采用STC89C52单片机作为核心控制器、以TA7267BP为驱动芯片,利用四个按键控制直流电机的正转、反转、制动、停止,并点亮对应的状态指示灯。给出了实现控制系统的硬件电路图和软件实现方法。本系统在对微型直流电机的控制中是一种较为理想的选择。     

基于S3C44B0X直流电动机调速系统的实现

基于微处理器芯片S3C44B0X实现直流电动机的调压调速系统,主电路采用大功率GTR为开关器件构成的H型双极式电路,实现电动机正反转可逆调速。利用C语言编程控制S3C44B0X芯片的定时器来产生两路互补、宽度可调、死区补偿的脉冲波,控制H型电路中GTR的通断时间,以达到调节电机速度的目的。通过键盘输入和LED显示电路的设计对转速实时处理。     

电流滞环跟踪PWM控制的双闭环调速系统仿真

电流滞环跟踪PWM控制技术能较好地得到三相对称正弦波电流,以电流滞环跟踪PWM控制器为内环,转速外环调节器选用PI调节器,建立异步电动机双闭环调速系统.建立系统主电路及控制电路进行仿真模型,主电路由异步电动机模块、电动机测量单元模块、逆变器模块、直流电源、负载模块等组成,控制电路由转速给定信号、转速调节器、电流给定信号及电流滞环跟踪控制器等组成.仿真得到电流、转速及电磁转矩曲线,验证了方法的有效性.     

无刷直流电机控制系统的设计研究

为深入研究无刷直流电机的控制问题,基于PIC16F877单片机构建了电机控制系统;采用绕组Y联结三相全控桥式电路设计了两两导通式换相控制模块,并给出了控制字表;研究了基于PWM法的变压调速技术,并给出了正、反转控制方法;另外,还对软件设计中的各程序模块进行了阐述。     

基于Matlab的直流电动机双闭环调速系统的仿真研究

分析了直流调速系统的原理和工程设计方法,详细介绍了基于Matlab/Simulink的双闭环直流调速系统仿真和建模设计。教学实践表明,通过仿真可以帮助学生理解直流调速原理。     

基于Matlab的直流电动机双闭环调速系统的仿真研究

分析了直流调速系统的原理和工程设计方法,详细介绍了基于Matlab/Simulink的双闭环直流调速系统仿真和建模设计。教学实践表明,通过仿真可以帮助学生理解直流调速原理。     

电机拖动综合性实验的设计与实现

针对传统电机拖动验证性实验的不足,以直流并励电动机调速实验为例,阐述了PWM控制的直流电机并励调速系统设计实验的具体知识点,各知识点电路的设计、系统的功能、具体实验步骤和实验方法,并给出了实验步骤流程图．     

倾角传感器动态误差标定系统

研究了一种用于倾角传感器动态标定的系统。该系统包括工作台及其控制装置、传感器动态输出数据采集模块、数据处理模块等部分。该系统通过改变输入到驱动器的脉冲频率控制步进电机的转速,并通过调整脉冲数来控制旋转角度,从而获得一定转速下-45°～45°范围内倾角传感器的动态输出。利用Matlab软件对所得数据进行预处理、插值和拟合,建立了动态特性的数学模型,得出在不同转速下倾角传感器的动态补偿量,以用于动态测量过程的实时补偿。     

电机拖动综合性实验设计

针对传统电机拖动验证性实验的不足,以直流并励电机调速实验为例,阐述了PWM控制的直流电机并励调速系统设计实验的具体知识点、各知识点电路的设计、系统功能、具体实验步骤和实验方法,并给出了实验步骤流程图。     

基于单片机的多路温度采集系统设计

设计了一款基于单片机的十二路温度采集系统,每路温度测量范围为-55℃—125℃。系统主要包括单片机模块、十二路温度传感器模块、按键模块、LCD液晶显示模块及报警模块。十二路温度传感器将检测到的温度信号传送给单片机,单片机控制LCD显示屏依次循环显示每路温度值。按键模块可设定检测的温度范围,一旦超出范围区间,报警模块产生声光报警。仿真实验数据统计显示,本系统所检测的温度误差小于1%,验证了本系统具有较高的精度。