基于ProCAST软件的铸造工艺分析与优化

采用ProCAST软件,对典型铸件端盖的铸造充型和凝固过程进行数值模拟.通过对模拟结果的分析,预测铸件的缺陷,进而提出相应的改进措施,消除因工艺设计不当出现的铸造缺陷,从而达到对工艺的进一步优化.     

数值模拟在砂型铸造和压铸中的应用

欲获得健全的铸件,必先确定一套合理的工艺参数。数值模拟或称数值试验的目的,就是要通过对铸件充型凝固过程的数值计算,分析工艺参数对工艺实施结果的影响,便于技术人员对所设计的铸造工艺进行验证和优化,以及寻求工艺问题的尽快解决办法。数值模拟的过程就是建立数学模型,采用更加科学合理的求解方式,最终实现铸造在生产条件下,预测出液态充型和凝固过程,得出缺陷情况,优化铸造工艺。     

基于MAGMA的发动机缸体铸造工艺优化

发动机缸体作为汽车的核心部件之一,其质量优劣直接决定了汽油机的性能和工作寿命。为了提高发动机缸体性能,对NT型发动机缸体的铸造工艺进行设计,并采用MAGMA模拟软件对初步设计工艺进行模拟优化。在此过程中,通过MAGMA软件重点研究了缸体在铸造过程中的充型性、液相残余和缺陷分布,分析了充型不平稳以及缺陷产生的原因,随后以此作为重要依据,优化设计了铸件的浇冒口系统。经模拟验证,该优化工艺能够解决铸件液态成型时存在的问题,最终确定了合理的发动机缸体铸造工艺参数。     

复合结构飞轮壳铸造凝固过程模拟及工艺优化

通过分析某柴油发动机飞轮壳的结构特点及其铸造工艺上的技术难点,提出飞轮壳铸造工艺设计方案,对铸件的充型过程和凝固过程进行模拟分析。结果表明改进后的铸造工艺是行之有效的,缩孔、缩松等缺陷得到明显改善。     

大型铸件模拟技术及质量控制研究

大型铸锻件的质量控制直接关系到机械工业的发展水平。1992年下半年起,由清华大学、大连理工大学和东北重型机械学院共同承担的国家自然科学基金重点项目“大型铸锻件的模拟技术及质量控制研究”启动。在子项目“大型铸件的模拟技术及质量控制研究”中,预期研究考虑温度变化的铸造充型过程数值模拟,研究铸件缩孔缩松、裂纹形成机理及建立相应判据,以建立大型铸件三维凝固模拟分析工艺优化及质量控制系统。该项研究取得的创新成果主要有以下几个方面: 1.关于铸钢件缩孔的定量预测,在国内首次提出并建立了多热节定量预测铸钢件缩孔新方法。     

充型过程数值模拟在大型铸钢件的应用

利用华铸CAE软件对大型挂舵臂铸钢件的初始工艺进行了充型过程的数值模拟,预测了金属液充型过程的流动和分布状态并对形成原因进行了分析,结果表明:采用阶梯式浇注系统,使金属液自下而上地充满型腔,避免因卷入气体、浇不足在铸件内形成气孔类缺陷,从而生产出组织致密、性能优良、符合国际标准的大型挂舵臂铸钢件。     

大型铸件的模拟技术及质量控制研究

采用数值模拟方法,定量解析伴随铸件凝固和冷却过程而产生的缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷,并据此优化设计铸造工艺,提高铸件质量的研究,是铸造领域的研究热点。大连理工大学在“六五”、“七五”期间承担的有关科技攻关项目已使该项研究达到了当时世界水平,但由于已有计算模型的局限性和繁杂性,使工程应用受到很多的限制。国家自然科学基金委员会以建立工程应用模型为宗旨,于1993年组织清华大学、大连理工大学进行“大型铸件的模拟技术及质量控制研究”,使这一领域的研究得以深化。     

大型薄壁件摇枕铸件开发及工艺优化

通过某型摇枕的试制,分析了砂型重力铸造中大型薄壁件产品产生缩松、裂纹、冷隔等缺陷的原因,针对平均壁厚为8mm而壁厚差较大的大型铸件,在铸造工艺上促使铸件顺序凝固,采用多浇道,高温快速充型的方式,保证铸件浇注质量,提高铸件品质。     

门板铸造流动冷却成型影响因素模拟分析

应用CAE软件Moldflow的分析模块,对门板成型过程进行CAE分析,分析了浇口位置和温度等工艺参数等对制品性能的影响,分析数值模拟技术在铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有的指导意义。最后,基于模拟结果分析缺陷产生的主要原因,为实际金属熔模参数的确定提供参考。     

高质量汽缸体铸造工艺问题浅析

简要介绍了现代汽车发动机对汽缸铸件的技术要求和铸造技术困难,从铸造工艺设计、铁液成分控制、铸件冷却时间和铁液的孕育等方面对高质量缸体铸造过程进行了探讨。     

压力铸造充型过程多工艺参数的优化选择

首先建立一个多维参数优化模型 ,即 2个目标函数 ,多个工艺参数 .在不能得到其理论解的时候 ,采用神经网络与遗传算法相结合的方法 ,求解该复杂优化模型的近似解 .即先利用铸造充型过程数值仿真软件 ,通过数值计算获得一些有关工艺参数的仿真结果 ;然后将数值实验结果作为样本数据 ,运用L M算法训练神经网络 ,建立起目标函数值 (充型时间和充型结束时型腔内最高温度与最低温度之差 )和输入参数 (多个工艺参数 )之间的函数关系 ,进而使用遗传算法寻优 ,从而得到最合适的浇铸参数组合 .     

镁合金的性能与铸造方法应用

介绍了镁合金的分类和组织与性质特点,并介绍了镁合金的主要铸造方法。常用的镁合金铸造方法有压力铸造、半固态铸造、挤压铸造等,镁合金压铸件占镁合金铸件总量的80%以上,压铸有镁合金热室压铸机及镁合金冷室压铸机,与传统铸造方法相比,半固态射压铸造具有安全、简单、环保等优点。     

半固态镁合金连续铸轧技术

本文介绍了镁合金的基本性能和优势。分别重点论述了半固态加工技术、连续铸轧技术、半固态镁合金连续铸轧技术及未来展望,指出其加工技术将得到进一步的发展。     

挤压铸造模具标准件库的设计与实现

模具标准件库的开发建设对模具行业发展而言甚为关键.文章在SoildWorks开发平台上借助VB语言,融和Access数据库的管理思想开发挤压铸造模具标准件数据库.标准件库只需输入简单参数,即可实现标准件调用,简化建模程序,优化开发周期,应用价值突出,具有较好的参考借鉴价值.     

结晶器液位控制系黜S功蝴中的应用

本文主要概述了结晶器液位控制系统的控制原理以及在CSP连铸机中的重要作用。     

基于Procast的双金属挤压铸挂技术模拟研究

针对柱塞泵转子生产工艺不足,本文提出一种新型的双金属挤压铸挂工艺.采用正交试验方法,用procast软件进行挤压铸挂模拟仿真,得到一组最优的工艺参数:充型温度1150℃、充型速度0.2m/s、充型压力80MPa、保压时闻是3s、模具温度600℃.在该工艺参数下,挤压铸挂成形的转子缩孔及缩松最少,实验证明这种工艺是可行的.     

浅谈多工位级进模一二

对于加工形状复杂,相关尺寸要求高,且工序多的工件,选用多工位级进摸,可将各道工序有机地结合在一起,使其操作方便、效率提高,从而有效地降低生产成本和劳动强度,增加经济效益。