小尺寸尖圆齿PDC钻头——在乌什区块的提速应用

通过江钻尖圆齿PDC钻头在乌什3井新近系吉迪克组的使用以及对比分析,验证了江钻尖圆齿PDC钻头在乌什区块新近系吉迪克组的适用性,同时验证了江钻尖圆齿PDC钻头设计的合理性,以及尖圆齿PDC钻头针对致密泥岩砂岩、硬塑性地层的适用性。     

枪钻倒锥设计的实验研究

倒锥是枪钻的一个非常重要的结构参数,它的设计直接影响到已加工孔的质量和枪钻的寿命。对于倒锥的设计应考虑许多因素,本文就从被加工孔的材料和枪钻的钻尖结构差异两个方面对枪钻倒锥的设计进行试验研究。得出了钻削灰铁HT250的枪钻的最合适的倒锥量,优化了枪钻的钻尖,提高了其钻削性能。     

如何提高精密数控轧辊磨床操作

数控磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工,少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工,如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。数控磨床又有数控平面磨床、数控无心磨床、数控内外圆磨床、数控立式万能磨床、数控坐标磨床、数控成形磨床、数控轧辊磨床等等。     

高速CBN砂轮曲轴磨床的曲轴连杆颈加工电气设计

绿色制造理念使得高速CBN砂轮曲轴磨床应运而生。本文采用数控系统设计了700型高速CBN砂轮曲轴连杆颈磨床。它和传统磨床比较,不仅绿色环保,而且提高曲轴加工精度,缩短加工时间,降低磨床成本。     

浅谈变频技术在高速磨床设备中的应用

变频调速及控制方式,使变频技术在机床设备中较为广泛的应用,研究了高速磨床自身的结构及工作特点、高速磨床高速调速对变频器具有的特殊要求。分析两种高速磨床变频调速拖动系统组成、工作性能,并提出了变频器使用中应注意事项。     

动压滑动轴承在磨床中的应用及应急修复

滑动轴承具有承载能力大,轴承上的油膜具有减振抗冲击作用,处于液体摩擦状态下的滑动轴承摩擦系数小、磨损小、寿命长,且回转精度高等特点,特别是在外圆磨床的主轴设计中被广泛使用。通过对滑动承的研究,可以帮助轴我们更好地维护磨床的主轴系统。在我们作业区使用的磨床申,HERKULES磨床的主轴结构采用了动压滑动轴承。     

内圆磨床拖板具有往复和振荡运动的驱动装置

现有内圆磨床拖板的整个运动过程是以液压和机械相结合的传动方式来实现,横向移动机构采用液压传动具有成本高、装配困难、油液易污染等问题,为解决发现的问题设计了一种内圆磨床拖板具有往复和振荡运动的驱动装置,该驱动装置由一台步进电机实现内圆磨床拖板的往复和振荡运动,简化了原内圆磨床的磨头运动结构,具有传动稳定、效率高,方便调整和装配,易保养,节约了生产成本。     

普通磨床进给系统的数控化设计及其控制

普通磨床的数控化改造是利用现有资源提高加工效率、精度和安全性的最有效方法。本文在机械结构、传动方式和控制方式几个方面给出了普通磨床进给系统的数控化设计,实际证明本设计具有结构简单、控制精度高等优点,为磨床进一步数控化起到推动作用     

轴承磨床市场分析及对策

本文拟通过对“六五”期间轴承磨床市场销售变化和“七五”期间轴承行业发展趋向的分析,预测轴承磨床发展的前景,并就采取相应的对策,调整我厂轴承磨床的生产和销售服务等工作,发表一点看法和建议。     

外圆磨床行走轨迹误差的消除措施

本文从外圆磨床的结构入手,分析外圆磨床在工作中发生故障的原因,并根据对故障和误差产生原因的分析,找到了解决的方法,有利于提高机床的精密度。     

3MZ1416S外沟磨床改造

使用多年3MZ1416S外沟磨床的磨削进给精度都出现了进给量精度散差很大的问题和安全、环保不达标的问题。经对其进给系统进行及防护罩改造,使其实现了当前数控外沟磨床的进给量标准及安全、环保指标。     

MY-7163型平面磨床试验模态分析

随着精密加工的高速发展,高精度磨床的应用越来越普及,磨床结构的动态性能对其加工工精度、效率、稳定性和可靠性有很大影响,现通过对某厂的卧轴距台磨床进行进行动力学分析,获得其动态特性。寻找机床振动的薄弱模态和主振部件,提高切削稳定性和抗振性。为机床改进提供依据。     

立轴磨床多轴加工进刀轨迹优化控制模型

对立轴磨床多轴加工进刀轨迹优化控制模型的设计,提高模型的加工精度,为评价数控立轴磨床多轴联动的误差补偿提供依据。传统的进刀轨迹优化控制模型采用稳态预测误差控制的控制算法,导致磨床进刀的交叉耦合轨迹预补偿误差较大。提出一种基于直线轨迹的轮廓误差补偿的立轴磨床多轴加工进刀轨迹优化控制模型。以CAD为预处理软件工具,对加工模具进行空间曲线生成实体模型,构建三维造型,进行立轴磨床的多轴加工进刀轨迹控制模型设计,正确地选择加工刀具,合理地设置切削参数,构建刀具进刀的时间控制轴。构建复杂的零件加工控制系统解耦得到两个独立的控制子系统,实现进刀轨迹三轴联动控制,构建立轴磨床多轴加工进刀轨迹控制系统的轮廓误差向量最小化目标函数,实现控制模型改进。仿真结果表明,该模型能有效提高加工精度,减小误差。     

坐标磨床机械构造详解及案例分析

坐标磨床在高精度零件的孔径及端面磨削工艺中,应用较为广泛,特别是在位置精度和形位公差要求较高的零件加工中具有显著优势。通过对坐标磨床机械设计的详细分析,论述了其工作原理,并以故障案例介绍了部分核心机械机构的调试方法。     

采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨

在铸造过程中,由于铸件种类繁多,具体生产工艺都有各自的特点,浇注系统设计结果的准确性难以保证.本文以轴承磨床床身铸件为例,分析消失模铸造机床麻身铸件的工艺,设计了生产轴承磨床床身铸件的工艺参数,并就可能出现的缩孔缩松问题提出了对策.     

曲面轴套刮削装置设计

普通磨床只能加工完整规则的曲面轴套形状类零件,如果零件外形是不规则的曲面轴套形状,则普通磨床无法加工,更不要说对8字形齿轮泵轴套零件的外形磨削。针对上述情况,笔者设计了一种装拆方便、能加工中空不规则曲面轴套外形和以削代磨的加工装置。     

基于随机有限元的磨床立柱结构优化设计研究

在实际运行中,影响磨床立柱强度的随机性因素很多,为了实现立柱结构高可靠度的要求,必须考虑随机因素的影响。确定性有限元法虽可达到较高的计算精度,但是没有考虑到参数的随机性,因此将随机分析方法与确定性有限元相结合,形成随机有限元法,进而对磨床立柱进行可靠度分析具有重要的研究和应用价值。通过随机有限元法计算找出立柱相对不可靠度节点,利用结构优化原理,对磨床立柱进行结构优化设计。     

钻削高锰钢用钻头失效形式研究

采用自顶向下的建模途径。利用Pro/E绘图工具,建立钻头三维实体模型。钻削高锰钢时,在钻削深度、钻削速度、进给量一定和保证最大钻削力载荷条件下,以获得钻头钻尖最大强度为目标,确定钻头合理的几何参数。使用Ansys工具分析软件对改进前后的钻头进行应力、应变分析,通过比较,得到优化的钻头几何参数。     

基于PLC的数控平面磨床控制系统研制

以西门子PLC为控制核心,根据磨床工艺要求,设计了数控平面磨床的控制系统。该控制系统,可实现对磨床砂轮电机、液压电机、冷却电机、头架电机、砂轮油压机、冲洗泵等电机启停控制、调速控制;提供过载、限位、油压、励磁等保护措施。系统运行表明,该控制系统运行平稳、控制精度高,可满足客户的需要与市场的需求。     

GM-KD5025A大型龙门导轨磨床床身结构研究

为了研究龙门导轨磨床床身结构的优化设计,本文建立GM-KD5025A龙门导轨磨床床身三维设计模型。该模型以ABAQUS设计软件为工具,开展对床身动、静态特性分析,得到床身结构中的薄弱环节并进行改进。改进后的床身结构,不仅总质量减少了36%,而且静动刚度也提高了,其中静刚性提高了19.7%,动刚性提高了30%,为床身的设计提供了理论参考依据。