青霉素滤液"直通"6-APA的探索性试验

6-氨基青霉烷酸(6-APA)俗称五侧链青霉素,是青霉素分子的母核.目前,生产氨苄青霉素及羟氨苄青霉素均使用6-氨基青霉烷酸作为母核,其母核生产过程是由青霉素发酵液→发酵液预处理→一部萃取→碱化反萃取成盐→共沸结晶干燥→溶解→固定酰化酶裂解→萃取6-APA结晶干燥→生产下游产品.其生产过程操作单元多,设备庞大,操作工艺复杂.探索了青霉素滤液利用Ultra-flo超滤→SUF卷式超滤→NF卷式纳滤浓缩滤液直通6-APA生产的可行性,直通工艺将减少溶媒消耗、降低对人体的危害、减轻环保压力,并将减少单元操作,废除庞大的生产设备,对今后的青霉素系列产品的生产起着指导性作用.     

青霉素滤液“直通”6-APA的探索性试验

6-氨基青霉烷酸（6-APA）俗称五侧链青霉素,是青霉素分子的母核。目前,生产氨苄青霉素及羟氨苄青霉素均使用6-氨基青霉烷酸作为母核,其母核生产过程是由青霉素发酵液→发酵液预处理→一部萃取一碱化反萃取成盐→共沸结晶干燥→溶解→固定酰化酶裂解→萃取6-APA结晶干燥→生产下游产品。其生产过程操作单元多,设备庞大,操作工艺复杂。探索了青霉素滤液利用Ultra—flo超滤→SUF卷式超滤→NF卷式纳滤浓缩滤液直通6-APA生产的可行性,直通工艺将减少溶媒消耗、降低对人体的危害、减轻环保压力,并将减少单元操作,废除庞大的生产设备,对今后的青霉素系列产品的生产起着指导性作用。     

青霉素滤液膜工艺“直通”生产6-APA的探索

验证从青霉素发酵液到6-APA"直通"生产的膜工艺可行性,减少单元操作,废除庞大的生产设备,并对今后的青霉素系列产品的生产起着指导性作用。     

谷维素水解制备阿魏酸

目的:确定谷维素水解制备阿魏酸的最佳工艺和纯化方法。方法:通过比较不同溶剂,不同反应时间、不同碱浓度对谷维素水解率和阿魏酸收率的影响及正交实验确定谷维素水解制备阿魏酸的最佳工艺,通过对不同纯化方法纯化结果的比较确定阿魏酸粗品的最佳纯化方法。结果:反应最佳的实验条件:反应时间9小时,碱浓度25%,醇碱比为5:5,反应溶剂为正丁醇。纯化方法:热乙醇溶液中溶解后在冰水浴中冷却重结晶(加亚硫酸钠为抗氧化剂)。     

正交设计法优化青霉素钾盐提取工艺

本文通过正交设计法优选青霉素钾盐萃取工艺的最佳条件,以青霉素钾盐萃取收率为指标对萃取工艺参数进行筛选。分别从温度、pH值和破乳剂用量三个方面,优选出青霉素钾盐萃取工艺的最佳条件为A2、B2、C3,即温度在14-16℃,pH在1.7-2.0,破乳剂的量在3ml。通过实验证明的萃取的收率有所提高。     

EDTA螯合铜的合成研究

EDTA螯合铜主要用于生产微量元素肥料。文章以碱式碳酸铜、EDTA为原料,硫酸为催化剂,合成了EDTA螯合铜产品。通过实验确定的EDTA螯合铜合成的最佳工艺条件是：催化剂硫酸加入量为硫酸：EDTA =0.03：1（摩尔比）,碱式碳酸铜与EDTA物料配比为0.48：1（摩尔比）,反应温度为80℃,中和pH值为3.25,在上述条件下合成的EDTA螯合铜产品中Cu含量达15.5%,可满足微量元素肥料的使用要求。由于在实验中未进行母液循环,使产品收率较低为55%,有待进一步进行母液循环实验。     

催化转化中药渣合成乳酸甲酯

目的:采用催化转化的工艺,将黄芪药渣转化为具有经济价值的乳酸甲酯,并通过实验对比获取其最佳工艺条件。方法:反应体系以氯化锡为催化剂,考察了反应温度,反应时间,反应添加酸碱,及药渣粉碎处理对反应过程的影响。结果:在563k的反应温度条件下,加入微量稀硫酸(摩尔比为0.15-0.3),反应2min,转化率可以达到100%,乳酸甲酯的收率可达到65.2%。结论:实验证明催化转化工艺反应条件温和,产物乳酸甲酯的收率较高。该法同样适用于其他主要含纤维素等多糖物质的中药药渣,为中药药渣的回收利用提供了一种新的途径。     

青霉素G钾工业盐提炼生产RK稳定性对生产的影响

目的：利用生产RK小试进行降解后共沸结晶分析,找出RK稳定性与成品收率的对应关系。方法：将RK分别放置在室温及冷藏的条件下,隔24小时各取200mlRK做共沸结晶试验（试验温度和条件相同）,各算出共沸试验的收率。以此依据作为测算RK降解对青霉素G钾工业盐提炼生产影响。结果：在室温的条件下共沸结晶收率分别分别从16小时9785％到112小时降到80．54％,降低了17．31％。在冷藏的条件下共沸结晶收率分别分别从16小时96．82％到112小时降到93.41％,降低了3．41％。结论：通过试验数据可以证明RK的降解受温度的影响较大,而且随着时间的变化降解速率呈递增的趋势,青霉素G钾工业盐的收率也随着RK的降解逐渐降低,表明RK稳定性对生产的影响很大。     

湿化学法纳米包覆硅灰石性能的研究

针对不同条件符合颗粒表征,探讨了影响湿化学法包覆硅灰石4种主要因素,以及影响包覆效果的机理。实验研究了正硅酸乙酯在酸或碱的条件下水解形成硅溶胶,在一定的反应温度下在硅灰石表面凝胶形核,形成纳米二氧化硅的包覆层。实验通过控制反应物的水硅比、反应温度、时间和PH值来制备不同工艺下的复合颗粒,寻找最佳的反应条件。实验得出最佳工艺：水硅比=10,反应温度为50℃,反应时间2h,PH值为5～6。     

活性炭负载对甲苯磺酸催化大豆油制备生物柴油

文章优化了活性炭负载对甲苯磺酸催化大豆油制备生物柴油的工艺。分别采用单因素实验和正交实验对反应条件进行了优化,得到最佳反应条件为:醇油摩尔比25∶1、催化剂用量为6%、反应时间2.5 h、反应温度75℃;在此条件下,生物柴油产率为96.4%。     

布洛芬-伪麻黄碱衍生物的制备

目的:对布洛芬-伪麻黄碱衍生物的制备方法进行研究。方法:以伪麻黄碱和布洛芬为原料,二环己基碳二亚胺(DCC)、4-二甲氨基吡啶(DMAP)作为缩合剂,通过比较原料配比、反应溶剂、反应温度等因素制定最佳制备工艺。结果:布洛芬和盐酸伪麻黄碱的质量比为1.5:1,30℃,二氯甲烷为溶剂进行反应,产物收率最高。结论该制备方法获得高收率的产物,可以应用于布洛芬-伪麻黄碱衍生物的制备。     

盐酸环丙沙星片薄膜包衣技术探讨

目的：在原有生产条件下通过调整薄膜衣包衣技术寻找出影响盐酸环丙沙星片脆碎度的因素进而确定最佳工艺参数提高产品质量、降低生产过程中不合格品的数量。方法：通过分析影咆脆碎度的原因在相同工艺条件下找出主要影响因素确定最佳方案。结果：采取有效措施后提高了盐酸环丙沙星片的脆碎度减少了尾料数量。结论：采取的有效措施方法简单易行能保证产品质量。     

改进成盐条件提高冻干头孢唑林钠收率

通过调节冷冻干燥的方法,提高头孢唑林钠的生产收率.分析冷冻干燥各步对收率的影响找到最佳的工艺控制点.找到最佳生产方法.通过调节冷冻干燥方法,可以有效地提高头孢唑林钠的生产收率.     

AC发泡剂生产新工艺及高效催化剂

AC发泡剂是泡沫塑料工业中最理想的发泡剂。该项目研究了其反应机遇,找出了最佳工艺条件,制备了新型催化剂。一般化工企业在对设备进行适当改造并增添反应监视设备后,就可对AC发泡剂生产工艺进行技术改造,提高AC收得率和质量。     

浅色松香甘油酯的研究

研究了对松香具有较好催化和浅色效果的复合助剂LR6及其合成工艺条件。对助剂LR6用量、反应温度和反应时间等影响因子进行了探讨。通过实验得到制备浅色松香甘油酯的适宜工艺条件为：反应温度270℃,反应时间6h,LR6用量为0．20％。在上述工艺条件下,得到松香甘油树脂产品质量指标是：色泽3（Fe—Co法）,软化点92 ℃（环球法）,酸值6．2mg／g。     

头孢他啶的合成工艺改进

本文对头孢他啶的合成工艺改进进行研究。改进后的工艺和原有工艺相比：可及时有效地排除了反应中产生的氨气、反应时无副产物生成、反应条件温和、纯度大幅提高,收率提高5％以上。     

CO2和乙醇反应合成乙酸乙酯的研究

探索催化剂的最佳制备条件及合成反应的最佳工艺条件,从而使C02和乙醇反应合成乙酸乙酯具有较高的选择性和收率。结果表明：用氢氧化钠作沉淀剂,采用共沉淀法制备Cu／Zn／A1／Co催化剂,沉淀时PH值为11,Cu、Zn、AI物质的量之比为9：8：15,加入Co的量为Cu、Zn、Al物质量总和的15％时制备所得的催化剂活性最好;在反应温度400℃,反应压力0．6MPa,乙醇与二氧化碳进料体积比为1：150,乙醇进料速度为0．3mL／min时合成反应最佳,此时乙醇的转化率为53．33％,乙酸乙酯的产率为9．77％,乙酸乙酯的选择性为18．33％。     

新型催化剂在没食子酸甲酯合成中的应用

以自制壳聚糖硫酸盐为催化剂,甲醇作溶剂,由没食子酸和甲醇合成没食子酸甲酯,研究了影响催化酯化合成的各种因素,获得了最佳反应条件:甲醇与没食子酸摩尔比取1.25:1,催化剂与没食子酸摩尔比0.42:1,反应温度65~70℃,反应时间6~10 h,收率98.6%。以60%乙醇重结晶可得到白色颗粒状晶体没食子酸甲酯。     

响应面优化β-衣康酸单甲酯合成工艺研究

利用基于Box-Behnken设计的响应面优化了影响β-衣康酸单甲酯合成的3个关键因素:反应温度、反应时间和底物摩尔比.获得催化合成的最佳条件为:反应温度:58.98℃,时间:0.5 s,底物摩尔比:3.71,收率为99.2％.通过气相色谱和熔点测定的方法对产品进行了初步的鉴定.     

坎地沙坦酯中间体1-碘乙基环己基碳酸酯的合成

目的：合成坎地沙坦酯中间体1-碘乙基环己基碳酸酯（A）。方法：用氯甲酸乙酯与氯化硫酰经自由基反应得到1-氯乙基氯甲酸酯,再依次与环己醇、碘化钾反应,得到（A）。结果：合成化合物（A）的总收率为16%。结论：本工艺提高了合成坎地沙坦酯的收率,反应条件温和,适合工业化生产。