基于CAE模流分析车载空气净化器模具结构优化设计

根据车载空气净化器塑件的产品特点,对塑件进行CAE模流分析,利用软件对模具型腔内的物料填充及成型压力的变化情况进行分析,确定了模具的最佳结构设计.注射模具一模成型两腔,采用针点式浇口和顶针与顶管联合顶出.最后,根据模流分析对模具的型腔结构进行优化.     

大型注塑模具设计及应用技术研究

随着塑料工业与汽车、航天航空及家用电器行业的不断发展,使得大型塑件也受到越来越广泛的重视和应用,相应地对大型注塑模具的设计也提出了更高的要求。本文以大型塑件某工程机械仪表板为对象,主要应用了热流道技术、注塑模CAE技术、注塑成型工艺优化技术,重点对其模具关键结构及注塑成型工艺两个方面进行了设计。     

可拆卸隐形纱窗配件注射模具设计

以可拆卸隐形纱窗配件注射模设计为主线,对塑件结构进行分析,确定了该模具浇注系统、成型零件、抽芯机构、推出机构的设计。     

带上盖瓶盖自动脱螺纹注射模设计

从塑件分析、模具结构、模具工作过程及其注意事项探讨带上盖瓶盖自动脱螺纹注射模的设计方案。     

立式支撑座注射模具设计

对塑件的结构和材料的性能进行分析,计算出了塑件的体积、质量以及投影面积,采用侧向抽芯的方法对四个小圆孔进行了抽芯,对成型零件的工作尺寸进行了计算,并选择出了合适的分型面,对注射机的选择进行了校核,保证注射机选择的合理性,针对模具中导向机构、脱模机构、推出机构以及浇口系统进行了详细的设计和校核。     

基于Mold flow的精密注射模冷却系统的分析

本文对CAE及其模拟分析软件的功能做了简单的介绍,利用Mold flow模拟分析冷却系统对塑件质量的影响,通过修改冷却系统的参数或设计,提高成型效率.     

挂钩固定板模具设计

从塑件材料的工艺性分析和塑件成型模具设计的方面论述了挂勾定板模具设计。     

在模具设计中如何进行正确的塑件造型

本文阐述了在模具设计过程中,塑件造型容易出现的错误及不合理之处,通过对比分析,结合模具结构的特点以及对后续模具设计,模具结构的影响出发,总结出避免的方法及改进的措施。     

接合螺母注射模设计

本文针对接合螺母注射模设计,通过对塑件结构进行了工艺分析,明确了设计思路,确定注射成型方案,设计了成型零件浇注系统、推出机构、冷却系统等。     

塑料模具中型腔分型面位置和形状的设计

本文叙述了塑料模具设计时，如何确定塑件在型腔中的放置方位，如何确定分型面的形状以及如何对分型面位置进行选择等，突出了分型面是决定模具结构形式的重要因素。     

基于Moldflow的充电器上盖注塑成型模流分析

利用Moldflow软件对充电器塑件注射成型过程进行模拟,对塑件进行了填充、保压、冷却、气穴等进行了模拟分析。通过模流分析,优化模具设计及注塑工艺参数。     

注塑加工塑件缺陷的成因及解决方法

在注塑加工过程中,常常会产生各种塑件缺陷,影响注塑加工的正常进行,文章结合生产实际将常见的注塑加工塑件缺陷的形成原因进行了分析、归纳总结,并提出了相应的解决方法。     

MoldFlow分析在模具设计中的应用

本论文主要是针对相机外壳塑件模具结构设计。运用Mold Flow分析软件对浇口形式及位置、冷却效果、注射参数作出正确的选择,从而优化了模具结构,确保模具寿命使制件脱模顺利,产品质量得以保证。     

短管注射模具设计

对短管工艺性进行了分析,根据短管的工艺性和特征对分型面的选择、型腔数量和分布、浇注系统、推出塑件方式、侧向分型机构、型芯和型腔的尺寸进行分析、设计以及对模架进行选取,确定模具结构方案,选取了合适成型设备。     

以粉笔盒为例阐述模具设计过程

本套模具根据塑件的外形特点以及材料的成型性能进行设计,包括模具分型面的确定,浇注系统的设计,推出机构的设计,开模机构的设计,以及注塑机的选择等,并对模具的总体设计及模具的装配过程作了介绍。本次模具设计,可使粉笔盒的生产效率显著提高。     

凹槽注射模具设计

对凹槽塑件进行工艺性分析,设计初选注机型号为XS-ZY125,对模具的浇注系统、侧向抽芯机构、推出机构和成型零件的设计进行了综合的分析。考虑塑件的形状和注射机的参数,在成型时选用的是一模两腔的设计。浇注系统采用的是点浇口,由于塑件有侧孔,所以需要设计模具的侧滑块侧向抽芯机构,成型部分的凹模采用的整体式型芯采用嵌入式,用固定板来固定型芯。     

注塑产品变形的成因及一些解决方法

正一、引言塑胶产品在注塑过程中产生变形是不可避免的,如何把变形控制在公差范围内是我们每个塑件工程师首先要解决的问题。在实际中这个问题主要通过两个方面去解决,一个是改善产品结构,二是通过合适的成型工艺去控制变形。本文主要探讨的是后者。二、变形的成因概述塑胶产品在注塑成型过程中产生变形的原因有很多,一般的原因有以下几个方面:1.塑胶产品各部分壁厚不均产生变形。通常产品主体部分较厚,筋位较薄,塑件冷却时,筋位全部冷却后主体中间仍有未凝结     

注塑模结构设计要点分析

本文通过实际塑料模具的设计实践,为了满足产品的设计要求和结构特点,从注塑模的设计要点、分型面、冷却系统、侧向分析系统、螺纹件的处理方法、推出机构、模具成型零件设计、导向机构、模具安装及定位等方面进行设计,使模具的使用寿命和可靠性大大提高。文章分析了面壳塑件模具的设计要点,详细阐述音响模具的结构设计要点与工作过程。     

浅析尼龙1010注塑件冲击强度的影响因素

以电池上常用的尼龙1010料为对象,从注塑成型工艺、前后处理工艺、模具温度等多方面分析了影响尼龙塑件冲击强度的原因,并根据不同的影响因素提出相应的对策或解决措施。     

降低冷却时间在背光源塑件生产中的应用实例

分析目前LCD背光源模组塑件在生产过程中降低冷却时间的方案,及其对产品品质及生产效率的影响,给出相关公式,以提供给行业类似状况参考.