砂带磨削参数对材料去除深度的影响

为探究金属工件在砂带磨削加工中的材料去除机理,对砂带磨削系统简化后建立几何模型,并设置模型参数及运动建立了砂带磨削加工的离散元动态仿真。仿真结果表明:通过单因子试验研究不同的磨削参数对材料去除深度(material removal depth, MRD)的影响规律?通过正交试验得到不同磨削参数对MRD 的影响贡献率,其中砂带转速的影响最大、其次是砂带进给量,同时得到磨削参数的最优组合为工件进给量为0.5 mm,砂带转速为1 800 r/ min,工件速度为40 mm/ s,水平夹角为40°;最后通过实验验证仿真结果与结论的正确性。     

砂带磨削聚氯乙烯塑料

本文介绍了聚氯乙烯塑料砂带平面磨削方法,叙述了加工原理,并对实际。。工效果进行了分析。     

砂带磨削聚氯乙烯塑料

本介绍了聚氯乙烯塑料砂带平面磨削方法,叙述了加工原理,并对实际加工效果进行了分析。     

退火TIO钢磨削硬化工艺研究

研究了不同磨床、磨具、进给量、磨削加工条件（干、湿磨）等工艺条件对退火T10钢磨削硬化效果的影响。采用磨削方法对相同试样进行分类对比实验。从中研究磨削加工工艺的优化组合。结果表明,使用碳化硅砂轮进行干磨时,对试样硬度值的影响最大,当进给量为0．02mm时,磨削加工所能达到的硬度值最大,可达到维氏硬度3300HV左右。     

轧辊磨床全自动控制功能的实现

鞍钢热轧带钢厂1780生产线于2000年引进两台德国制造的轧辊磨床,具有完善的全自动磨削功能．本文分析了该轧辊磨床的电气控制、自动磨削控制和自动磨削中其它控制的实现及对轧辊磨床磨削精度的影响．     

退火T10钢磨削硬化工艺研究

研究了不同磨床、磨具、进给量、磨削加工条件(干、湿磨)等工艺条件对退火T10钢磨削硬化效果的影响.采用磨削方法对相同试样进行分类对比实验,从中研究磨削加工工艺的优化组合.结果表明,使用碳化硅砂轮进行干磨时,对试样硬度值的影响最大,当进给量为0.02 mm时,磨削加工所能达到的硬度值最大,可达到维氏硬度3300 HV左右.     

基于磨削防碰撞系统的研究

在轴承套圈磨削加工过程中,防碰撞是磨削加工过程中一大监测难点。磨削砂轮在轴承套圈磨削过程容易与零件或机床部件发生碰撞,提出基于对磨床主轴功率变化的采集和相应的信号提取,通过智能中央控制器对采集的信号进行处理分析,并与数控系统或PLC通讯控制磨床上下料机构的运动。结果表明:控制系统根据不同的磨削状态,发出不同的控制信号,机床执行不同的加工程序,有效地防止碰撞的发生。     

曲轴偏磨与磨削裂纹的成因及解决办法

从工艺的角度对比Naxos主轴颈和连杆颈磨床在4102柴油机曲轴轴颈加工时出现的偏磨现象及该零件的部分表面出现的磨削裂纹问题进行了分析，并分别提出了解决方案。     

无心磨床贯通磨削的气动测量控制

在无心磨床上进行贯穿磨削时,测量对于砂轮的调整以及对磨削质量的控制起到了关键的作用,采用无接触和高压气动力学原理来进行测量,可以有效的提高测量的精度,保证工件加工质量.文章阐述了无心磨床贯穿磨削的气动测量控制装置及其测量系统,对提高磨削加工精度和工件质量具有较强的现实意义.     

本钢热连轧厂1700线4＃数控磨床改造项目研究

轧辊磨床在钢铁企业中用于将轧钢后的轧辊修磨到所需精度后,再送回轧机反复使用。为适应现代钢铁企业自动化、连续化、精度高的生产要求,轧辊磨床需要在尽可能短的时间将轧辊表面误差磨削到μm级。为实现上述目标,文章以本钢热轧厂1700线4＃数控磨床为例,对该装置的电气系统进行改造。实践证明：本钢热轧厂1700线4＃数控磨床改造后实现磨削后的轧辊辊型偏差小于±10μ、磨削效率提高30％,满足了轧钢板形控制的要求,大幅提高了磨辊车间的劳动生产率。     

一种新型的细孔磨料流加工机床及其加工原理分析

针对目前磨料流加工存在的问题,本文设计了一种新型的细孔磨料流加工机床.从浆料流变学的角度,推导出磨料流加工中壁面剪应力的数学表达式.结合数学表达式对其加工原理进行了分析,得出新型磨料流加工机床研磨内孔的3种主要方式.相比只存在粘性剪应力的研磨加工,新型研磨机床采用复合粘性剪应力和雷诺剪应力的工作方式,其加工效率得到明显提高.最后给出细孔磨料流加工机床在喷油器体内孔研磨加工的应用实例.     

Dynamics and Control of Grinding Machine with Micropositioning Workpiece Table

To improve the machining precision of a surface grinding machine, a micropositioning workpiece table with high performance was used as auxiliary infeed mechanism to implement nanometer level positioning and dynamic compensation. To better understand the characteristics of the grinding machine modulated with micropositioning workpiece table, the dynamic model of the grinding system was established with modal synthesis and Lagrange's equation methods. The grinding system was divided into five subsystems. For each subsystem, the generalized kinematic and potential energies were obtained. Accordingly the dynamic model of the grinding system was given in the modal domain. The waviness of the grinding process was achieved based on the wheel and workpiece vibration. A nonlinear proportional integral derivative (PID) controller with differential trackers was developed to realize dynamic control. The simulation results show that the machining accuracy of the workpiece can be effectively improved by utilizing the micropositioning workpiece table to implement dynamic compensation. An experimental test was carried out to verify the proposed method, and the waviness of the workpiece can be reduced from 0.46 μm to 0.10 μm.     

曲线开刃机的构思及砂轮轴部件的设计和计算

曲线开刃机是为磨削环割刀的曲线刃而设计的专机.该机的角度调节采用自旋式和螺纹差动式两种,纵、横移动控制方便.文章叙述了该机的主要结构及砂轮轴的设计计算过程.     

SN弹性砂轮在数控车床磨削和抛光加工中的应用

SN弹性砂轮是磨具新品种,能够在普通机床上实现对零件的磨削和抛光加工。将数控车床和SN弹性砂轮抛磨技术溶于一体,可进一步拓展数控车床的使用功能。在实际应用中,通过减小数控车床的脉冲当量(即步进位移精度),弥补了数控车床位移精度较低的缺陷;通过特殊的循环程序结构设计,解决了SN弹性砂轮抛磨时不定次数的无进给量或微进给量的补磨磨削,保证了零件的加工精度。     

磨削加工的数控与程控

瓦房店轴承厂对现有磨床统一改造为数控或程控磨床。这不仅提高了轴承的加工精度,而且减少了机床电气故障的发生。这里概要介绍了该厂在这方面的工作和“PC”程控器的基本性能及在机床控制上的应用和程序的编制等.并介绍了数控微量进给机构的基本性能、结构及控制,以供参考.     

生料粉磨配合系统研究

生料粉磨是水泥生产的主要工序之一，而球磨机与选粉机如何配合使用，将决定粉磨机的台时产量。     

锯片对磨机主轴动态分析与优化

以锯片对磨机床为研究对象,利用Pro/E三维软件建立主轴系统三维模型.利用分析软件ANSYS对机床主轴进行模态分析、静力分析,在此基础上得出主轴的固有频率、振型以及受力、变形情况,并利用ANSYS对主轴进行优化设计,为锯片对磨机床的开发提供可靠的设计依据.     

轴类工件热后以车代磨的工艺实现探析

在分析热后磨削不足的基础上,探讨以车代磨的工艺试验操作的可行性,提出在投入大批量加工时应注意的问题.实践证明:以车代磨工艺完全能够满足工艺技术要求,生产效率可提高40%-60%.