铸坯角横裂成因及控制

连铸板坯边部横向裂纹的产生主要是由于板坯在冷却中存在边部过冷现象,导致板坯的脆性温度区域刚好处在扇形段矫直区域内,在应力作用下导致裂纹产生,通过优化二冷段矫直区域喷嘴布局,避免板坯边部过冷,使板坯经过矫直段时处于塑性温度区域,从而大幅减少边部裂纹的发生率。     

φ1150初轧机利用连铸板坯轧制大方坯工艺

目前,武钢正在实施平改转工程,方坏将实现连铸,初轧工艺行将淘汰。然而在于改转工程实施过程中,公司大型、高线、棒材生产原料仍然需要初轧提供。由于模铸方锭将越来越少,要保证大型、高线、棒材原料供应,利用φ1150初轧机选用连铸板坯轧制方坯为三材提供合格坯料是最有效的途径,本文试结合生产实际,讨论了连铸板坯轧制方坯工艺问题。     

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i Steel,Critical point Ac3s,CCT Curve0宽厚板Wide and Heavy Plate37-43TG111.5B02211B;B022_11胡湘红;33-39投稿须知本刊编辑部;0宽厚板Wide and Heavy Plate43 B022ZZB;B022_ZZ本刊编辑部;39连铸板坯宽面纵裂纹及影响因素研究朱正海; 中国钢研科技集团公司,连铸;;板坯;;宽面;;纵裂纹本文     

连铸板坯中间裂纹产生原因的分析

针对本钢炼钢厂生产的连铸板坯产生的中间裂纹缺陷进行了统计分析,结果表明:钢中的化学成分(主要是C、S、Mn)、钢水过热度、冷却条件和连铸相关设备等因素控制不当,导致中间裂纹缺陷的形成。提出了减少中间裂纹的工艺控制和改进措施。     

1600mm板坯连铸中碳钢表面纵裂纹原因浅析

本钢1600 mm板坯连铸中碳钢生产经常出现表面纵裂纹缺陷,影响薄板表面质量.通过对一段时间内表面纵裂纹产生的位置、形态及各项工艺设备参数进行分析和研究,查找出钢水成分、保护渣、结晶器锥度是导致纵裂纹产生的主要因素,并提出合理的控制措施,减少了中碳钢纵裂纹的发生概率,提高了板坯表面质量及热轧轧制成材率.     

板坯连铸机结晶器内流场的有限元分析

应用有限元分析软件ANSYS热一流场耦舍板块FLOTRAN CFD，模拟了武钢三炼钢板坯结晶器在相同浇铸温度下的流场分布情况。通过ANSYS模拟结果，分析了不同拉坯速度、浸入式水口的插入深度和水口出口张角对结晶器中钢液流场分布状况的影响，从而为提高钢液的清洁度和优化连铸工艺参数提供了依据。     

薄规格集装箱板轧制工艺优化

本钢1880mm薄板坯连铸连轧机组,利用短流程板坯温度条件好、轧机能力强等工艺设备特点,通过优化轧制工艺要点,并利用平整机组,大批量稳定生产厚度1.6mm和2.0mm的集装箱板SPA-H。     

中碳钢连铸板坯低温开裂的研究

中碳钢连铸板坯存在着在冷却、运输、二次切割、存放过程中不时出现批量低温状态开裂的现象。通过低倍及微观检验观察，将发生低温开裂的铸坯与正常铸坯进行微观组织对比，找出铸态组织中存在的缺陷。根据中碳钢的成分及铸坯凝固冷却过程的特性，提出调整冷却制度、缓冷和保温等措施。     

电磁搅拌对板坯内部质量的影响

介绍板坯连铸电磁搅拌辊技术在马钢的应用实践,在使用该项技术之后,有效的增加了铸坯的等轴晶区,改善中心偏析和中心疏松,消除了中间裂纹,但铸坯也出现白亮带、等轴晶区致密度下降的缺陷。     

板坯连铸结晶器分区电磁搅拌物理实验和数值模拟研究

建立了描述板坯连铸结晶器分区电磁搅拌过程电磁场和流场三维数学计算模型,通过物理试验对分区电磁搅拌的数学模型进行了验证。采用数值模拟对分区电磁搅拌下板坯结晶器内的流场进行了计算,考察了不同电磁搅拌模式和搅拌电流作用下的流场结构和分布特征,并通过自由液面的卷渣指数和结晶器内流场均匀性指数对分区电磁搅拌不同模式以及电流强度对铸坯质量的影响作出了定量化评估,综合卷渣指数与均匀性指数,分区电磁搅拌600A600A600A模式下能得到较好的搅拌效果。     

动态轻压下的控制精度在板坯连铸中的实现

介绍了板坯连铸动态轻压下系统的结构与组成。以影响铸坯质量的主要原因即系统控制精度为研究重点,具体分析扇形段辊缝数据准确性、稳定性、精确度等影响因素并提出控制精度优化方案。优化方案主要通过改进传感器标定方法,增加现场设备线路防护等级,优化辊缝计算方法,编写改进程序等手段实现。     

石油管线钢冶炼工艺技术研究

对X70石油管线钢的生产工艺技术进行试验研究,采用铁水脱硫（DS）一复吹转炉（BFC）一LF-IR钢包精炼一RH真空精炼一板坯连铸（CC）的生产工艺路线冶炼管线钢,钢材实物质量检测结果表明,钢中化学成分控制准确,夹杂物以球型为主,弥散分布;硫、磷、气体含量的控制均达到国际先进水平     

薄板坯连铸保护渣研究

本文介绍了连铸保护渣技术发展现状、薄板坯连铸技术的特点及其对保护渣的要求，研究了薄板坯连铸保护渣的理化特性。     

薄带钢连铸技术的发展

主要介绍了国内外薄带钢连铸技术的发展和双辊式薄带连铸的现状，包括连铸机设备结构、工艺参数、浇注钢种以及产品规格、质量等，并分析了影响薄带连铸的几个关键技术。     

CSP均热炉板坯炉内加热温度变化规律数值模拟研究

建立了CSP辊底式均热炉内板坯加热过程的二维数学模型,并进行了数值求解,得出板坯在炉内加热过程的温度变化规律及在均热炉不同位置板坯断面的温度分布,从而了解板坯在炉过程的加热质量,为加热工艺的优化提供依据。     

方坯连铸机二次冷却水的自动控制

结合生产实际对在方坯连铸生产过程中，二次冷却水流量的自动控制进行了分析。该系统采用计算机自动控制，实现动态实时监控，大大地提高了连铸坯生产的效率和质量。     

中间包控流装置的发展与应用

近年来随着连铸技术的不断提高，中间包的冶金技术也有了很大的发展。本文主要介绍了连铸中间包内控流装置的几种形式，并对其作用与应用状况做了综述。     

连铸新技术在炼钢厂的应用

本文主要介绍了武钢第二炼钢厂在提高铸坯质量上所采用的一些连铸新技术，如为改善连铸坯中心偏析和提高铸坯等轴晶率，采用电磁搅拌技术和动态轻压下(ASTC)技术；在改善铸坯表面质量和减少粘连漏钢上采用液压非正弦振动技术，在提高连铸钢水纯净度上采用直弧型铸机，有效促进夹杂物的上浮，以满足二炼钢厂对冷轧板、中厚板以及硅钢等产品生产的要求。     

连铸数学模型研究的新进展

指出迄今文献研究连铸（包含铸锭）数学模型基于单元系相变过程；事实上，钢铁生产中熔化与凝固乃是多元系相变过程．由此出发，建立了连铸的新数学模型；并且，构造了相应的算法以进行数字仿真与生产过程自动控制应用     

转炉冶炼16Mn专用板钢工艺实践

马钢取消了电炉-模注冶炼16Mn专工艺后,采用转炉-连铸工艺生产。介绍16Mn专钢种转炉冶炼、连铸试制生产的概况，试制度表明该工艺生产的16Mn专，其质量完全符合标准的要求。