高速电弧喷涂3Cr13管状丝材涂层性能研究

对高速电弧喷涂 3Cr13涂层进行了性能研究 .结果表明 :涂层具有较高的结合强度和硬度、且在较高温度下涂层不发生软化     

反应釜耐蚀涂层厚度对涂层与基体结合强度的影响

利用电弧喷涂设备在低碳钢试件表面制备了0Cr18Ni9涂层,并在金相显微镜下观察涂层的显微组织结构,同时用拉伸试验机对不同厚度涂层的结合强度进行了测试。实验结果表明：涂层的成形良好,组织比较均匀;厚度对涂层与试件的结合强度有显著的影响,为保证涂层的使用性能,涂层厚度应不大于0.6mm。     

电弧喷涂技术及长效防腐涂层的应用

介绍了电弧喷涂技术的原理和技术特点，电弧喷涂锌，铝制备涂层，广泛用于钢铁构件耐大气，淡水，海水和土壤环境的长效附腐，中从工业及民用输水管道，普通钢结构，化工矿井和船舶钢结构四个方面普通防腐工艺进行了对比分析。     

不同Co含量对超音速火焰喷涂WC-xCo-3Cr涂层组织和性能的影响

通过超音速火焰喷涂工艺在Cr12模具钢表面上喷涂制备了WC-x Co-3Cr(x=8,10,12,14)涂层,并采用金相显微镜、扫描电镜、显微硬度仪和摩擦磨损试验机表征分析涂层的微观结构、显微硬度、耐磨损性能和耐腐蚀性,考察了不同Co含量对涂层组织和性能的影响。结果表明,Cr12模具钢超音速火焰喷涂后表面的耐磨损性能比喷涂前的基体耐磨损性能有较大的提高;表面硬度在不同程度上都得到提高,界面结合良好,其中WC-10Co-3Cr涂层的组织致密性最好、显微硬度最高、耐磨损及耐腐蚀性能最好。     

基体表面粗化对电弧喷涂涂层组织及性能的影响

研究了喷砂粗化、喷涂打底涂层、电拉毛三种表面粗化措施对电弧喷涂涂层组织结构、显微硬度以及结合强度的影响。结果表明：不进行喷砂粗化时,涂层会产生剥落。喷砂粗化并喷涂打底涂层、喷砂粗化并进行电拉毛均能显著改善涂层的组织结构,提高显微硬度和结合强度。     

超音速电弧喷涂FeCrBNiSiCRE非晶涂层的干滑动摩擦学行为

为了研究非晶涂层的摩擦磨损行为,采用超音速电弧喷涂技术在低碳钢基体上制备了FeCrBNiSiCRE非晶涂层,并对其组织结构、显微硬度及干滑动摩擦学行为进行了研究。结果表明:制备的FeCrBNiSiCRE非晶涂层与基体结合良好,结构致密,只含有少量的微小孔隙;FeCrBNiSiCRE非晶涂层的显微硬度HV达到876,为基体硬度的4倍左右;在干滑动摩擦条件下,FeCrBNiSiCRE非晶涂层的摩擦因数随着时间的增加逐渐增大,最后稳定在0.7附近;在相同的摩擦磨损试验条件下,FeCrBNiSiCRE非晶涂层的相对耐磨性是基体的3.2倍,磨损机制为典型的颗粒脆性剥落和微裂纹扩展。FeCrBNiSiCRE非晶涂层优异的耐磨性能归因于涂层均匀的非晶结构和高硬度。     

高速电弧喷涂超硬复合材料粉芯丝材的工艺研究

介绍了一种ф2.5mm铁基超硬复合材料粉芯丝材。用正交设计试验方案,在钢基体上采用高速电弧喷涂制备耐磨涂层,进行涂层结合强度试验,获得了最佳工艺参数组合,并探讨了涂层厚度与结合强度之间的关系。     

4Cr13不锈钢模具开裂原因分析及改进措施

捅善芒：采用化学分析、金相检验等分析方法,对4Cr13不锈钢模具在使用中发生开裂的原因进行了分析。模具的内壁离断裂面不远处有一条横裂纹,裂纹长40ram,裂纹中间有小孔洞存在。分析结果表明：4Cr13模具组织中有大量共晶碳化物是导致裂纹产生的主要原因。通过改进4Cr13钢的冶炼、浇注,锻造工艺,减少钢锭中碳化物量,可以消除4Cr13模具中共晶碳化物缺陷,使其裂纹发生率降低。关键词：4Cr13模具;共晶碳化物;裂纹中图分类号：TF764．1文献标识码：B文章编号：1672—9994（2013）03—0013一03     

防止电厂锅炉管道腐蚀和磨损的新技术--电弧喷涂高温防腐耐磨涂层

介绍了目前解决锅炉管道磨损问题的最新技术,并结合电厂实际分析了对喷涂工艺和耐磨涂层的要求,为各电厂尝试该项新工艺提供一定的理论基础。     

CeO2对等离子喷涂AT13涂层微观组织与性能影响

利用XRD、SEM、显微硬度Weibull统计分析以及摩擦磨损试验手段对比研究了等离子喷涂添加ω(TiO2)=13%的TiO2的Al2O3涂层(以下简称AT13涂层)和添加不同含量CeO2的AT13涂层的微观组织和性能。研究表明,CeO2以铺展良好的薄片状分布于涂层中,有效改善了涂层中层片之间结合。稀土CeO2的添加不改变AT13相变规律。涂层显微硬度的Weibull统计分析表明,添加CeO2对AT13涂层的显微硬度影响不大,显微硬度分布的分散性降低。当ω(CeO2)=4%时,涂层显微硬度分布的分散性最小。AT13材料中添加CeO2可显著提高涂层的耐磨性,当ω(CeO2)=8%时,涂层的耐磨性最好。添加CeO2不改变涂层的磨损机制,但显著降低涂层的磨损剥落程度。