提高薄壁零件加工精度的研究

薄壁零件在工业生产中得到广泛应用,但因薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。分析了影响薄壁零件加工精度的因素,并以数控车床加工为例,提出了提高薄壁零件加工精度的措施。     

提高薄壁零件加工精度的研究

薄壁零件在工业生产中得到广泛应用,但因薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量.分析了影响薄壁零件加工精度的因素,并以数控车床加工为例,提出了提高薄壁零件加工精度的措施.     

薄壁类零件数控加工工艺改进分析研究

薄壁类零件在工业中的应用越来越多,保证其加工精度一直是工业生产中的难题。针对这一问题,分析了其加工精度的影响因素,对薄壁零件的装夹、切削参数、走刀路径与方式进行分析与优化,选择合理的工艺工序路线,完成了对薄壁零件的数控加工工艺的改进。     

黄铜薄壁零件加工工艺设计

根据薄壁零件加工特点,对黄铜薄壁件原有工艺方案所存在的问题,结合装夹方案、切削液、切削参数与刀具选择等因素进行分析,并进行工艺改善得出适合的加工方案.从而指出,这种薄壁零件的加工方法,稳定可靠,工件的安装、加工方便,能有效地保证加工质量.     

提高薄壁零件加工精度方法研究

为了解决薄壁零件因强度差、结构复杂带来的难于保证加工精度的问题,作者从受力、热变形、振动、零件工艺性等多角度分析了薄壁零件产生变形的原因,并根据实际情况分析了提高薄壁零件精度的基本途径。     

提高薄壁螺纹加工精度的方法

针对影响加工薄壁螺纹精度不高等因素,分析了如何提高薄壁螺纹零件的加工方法,给出解决问题的具体方法。     

钴基高温合金薄壁套零件的试制工艺分析

钴基高温合金薄壁套零件是航空产品中的典型零件,有良好的机械性能和高温性能保持性,使得这类零件加工中的刀具选择与适用较为困难;为满足工作要求而具有的极薄壁厚,使加工中受力的变形很难控制;严苛的高精度要求使零件加工中极易超差。本文分析钴基高温合金薄壁套零件加工的工艺方案规划、工艺技术参数选择,以及合理的工装设计,并通过成功的试制加以验证,其结论和方法可为类似零件的加工提供参考。     

一种加工薄壁零件的铣削工艺

我们校办实习工厂为云南内燃机有限公司长期加工进气管、进气接管等薄壁铸铝零件。这些零件的生产批量较大，需要用夹具进行加工。图１所示零件为内燃机的缸盖罩，材料为ZL１０２，铸造成型。长厚比为８５／５＝１７，是典型的薄壁零件。零件下表面要求进行铣削加工。我们原来采用铣夹具在X５０３２铣床上进行铣削加工，零件在夹具中用普通压板压紧。如图２所示。由于是薄壁零件，工艺系统刚度差，加工时振动较大，加工出来的产品粗糙度和平面度达不到设计的精度要求，不能出厂。为了保证加工产品达到设计要求，开始时我们通过降低切削用…     

薄壁零件的高速铣削

熟悉CAXA制造工程师的造型、参数、刀路和高速铣削技术的特点.分析薄壁零件的加工工艺、加工方法、注意点及其过程.根据图纸要求,造型、加工符合需要的薄壁零件,合理选用机床、刀具、切削参数、工艺路径、和加工方法.     

薄壁零件数控加工工艺质量改进分析

随着科技的发展,计算机技术和仿真技术得到了极大的应用,薄壁零件数控加工工艺也得到了很大的发展,已经由过去的经验研究朝着科学化定量分析的方向发展。薄壁零件具有结构复杂、刚性差等特点,因此在加工过程中容易发生形变,从而影响加工质量。在数控加工过程中,加工前要进行零件编程和工艺设计,加工时要在线监控加工,加工后要进行检验和处理。三者合一才能保证加工质量。     

数控铣削加工刀具运动轨迹研究

数控加工刀具运动轨迹是确定数控加工工艺的重要环节.刀具运动轨迹设计质量的好坏,将直接影响零件的加工质量及加工成本.针对典型零件的铣削加工,以切削力波动小,表面质量精度高为优化目标对数控铣削加工的几种刀具运动轨迹进行优选.     

切削加工中误差的成因分析

机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求,满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备、夹具、刀具、工艺等来加以保证,而尺寸精度和表面粗糙度的控制则是难点。     

Solidworks在零件结构工艺性教学中的应用

分析了零件结构工艺性教学中普遍存在的问题,探讨利用三维设计软件Solidworks提高零件结构工艺性教学质量的途径。以镗孔加工零件结构的切削加工工艺性及轴、孔类零件结构的装配工艺性为例,研究了如何运用Solidworks自带的Animator软件实现加工及装配的动态仿真。     

基于VC＋＋的刀具参数化CAD/CAI实现

刀具的几何角度及其对切削性能的影响一直以来都是机械加工工艺教学的重点和难点.笔者结合长期教学和实践,利用VC＋＋进行刀具参数化设计.该设计作为计算机辅助教学课件应用到机械加工工艺教学中可以收到良好的效果.     

径向基函数网络在优化机械加工参数中的应用

In machining processes, errors of rough in dimension, shape and location lead to changes in processing quantity, and the material of a workpiece may not be uniform. For these reasons, cutting force changes in machining, making the machining system deformable. Consequently errors in workpieces may occur. This is called the error reflection phenomenon. Generally, such errors can be reduced through repeated processing while using appropriate processing quantity in each processing based on operator's experience.According to the theory of error reflection, the error reflection coefficient indicates the extent to which errors of rough influence errors of workpieces. It is related to several factors such as machining condition, hardness of the workpiece, etc. This non-linear relation cannot be worked out using any formula. RBF neural network can approximate a non-linear function within any precision and be trained fast. In this paper, non-linear mapping ability of a fuzzy-neural network is utilized to approximate the non-linear relation. After training of the network with swatch collection obtained in experiments, an appropriate output can be obtained when an input is given. In this way, one can get the required number of processing and the processing quantity each time from the machining condition. Angular rigidity of a machining system,hardness of workpiece, etc., can be input in a form of fuzzy values. Feasibility in solving error reflection and optimizing machining parameters with a RBF neural network is verified by a simulation test with MATLAB.     

铝合金薄壁筒形零件车削与夹具

采取提高工艺系统刚度,进行多次工序间热处理,选择合理切削用量、充分冷却等措施,通过新设计的车削夹具及优化刀具角度等工艺方法的改进,提高了铝合金薄壁筒形零件的加工质量．以薄壁筒体车端面和精车内、外圆为例,结合典型夹具结构,分析和介绍改进后的工艺方法．     

基于高速切削的模具加工技术

采用高速切削技术加工模具,已经成为现代模具制造业的发展趋势,对模具加工工艺产生了巨大影响;为了达到理想的加工效果,基于高速切削的模具加工技术必须配置合理的高速切削机床、选用合理的切削刀具、采用优化的加工工艺及策略。     

梯形螺纹数控加工分析

在数控车床上加工螺纹主要分为单行程螺纹切削、简单螺纹循环、螺纹复合切削循环。本文对数控车床螺纹加工指令G32,G92,G76切削方法进行了比较;在螺纹加工中梯形螺纹加工难度较大,对梯形螺纹的数控加工进行了分析为梯形螺纹加工进一步研究提供理论基础。     

微细轴车铣加工颤振时变性分析

对微细轴车铣加工的振动过程分析发现：其振动历经了颤振产生、颤振发展、稳定颤振、颤振减弱、颤振消失的过程,是典型的时变切削振动过程.运用基于时间序列分析的AR模型对微小型零件切削振动过程进行了分析,证明了微细轴的车铣加工颤振具有时变特性.并且揭示在微小型零件加工过程中,工件尺寸的减小、运动部件的位置变化等因素,使得工件的刚度、运动部件的接触刚度与接触阻尼等都发生变化,而这是导致颤振时变性的重要原因.