板带轧机轴承故障分析与解决措施

基于轧钢工作过程中,轧机轴承极易产生故障。轧机轴承一旦发生故障,那么将会使轧机的正常运行受到极大的阻碍。本课题笔者在分析板带轧机轴承故障原因的基础上,进一步对板带轧机轴承故障的主要解决措施进行了探究,希望以此为轧机的正常运行提供一些具有价值性的参考依据。     

太钢冷轧厂12号森吉米尔轧机板型控制机械结构及控制方式

太钢冷轧厂12号森吉米尔轧机主要轧制光亮BA板,为了使光亮板的板型更好,这台轧机在设计阶段提出除了BC辊控制凸度外,AD辊也设计了凸度轴承及齿条,同时参与板型凸度控制,这种控制方式可以扩大板型凸度控制的调节范围来改善产品板型。     

影响轧机工作辊轴承寿命的相关因素分析

板带冷轧轧机工作辊的轴承多为四列圆锥辊子轴承,工作辊轴承在高速环境下工作,影响使用寿命。从使用角度来说影响轴承寿命的因素包括:安装不正确,两端安装轴承的轴面同轴度没有达到要求,轴承配合轴面粗糙度没有达到使用精度,润滑方式不合理,轴承游隙过大或者过小等。因此对影响轴承寿命的因素分析与研究十分必要。     

二十辊轧机机架镗床研制

森吉米尔二十辊轧机机架为整体式机架结构,与分离式机架结构相比,具有工件轧制精度高,轧钢机工作寿命长等特点。由于森吉米尔二十辊轧机的整体机架孔系复杂、加工深度长,要求精度高等问题,国内轧机制造企业采用通用的加工设备无法准确无误的完成整体机架孔系的加工。本文设计了二十辊轧机机架镗床,成功的解决了国内二十辊轧机机架加工的瓶颈。     

冷轧轧机压下控制系统

武钢二冷轧是武钢轿车板基地,年产量230万吨,其连轧机采用五机架六辊连轧机,六辊分别是：上下支承辊,上下中间辊,上下工作辊.其冷轧轧机的压下控制系统是轧机电气控制的核心部分,它的作用是通过控制轧机轧辊的辊缝和轧制力从而控制带钢厚度及对带钢表面进行平整.压下控制系统硬件由处理机（TDC）、位置传感器、伺服阀,外部ET站组成;TDC对伺服阀进行控制从而控制机架两侧的压下缸并且通过位置传感器形成闭环,从而对轧辊辊缝进行控制.冷轧压下控制系统精度高控制复杂,其软件逻辑部分主要包括设定值发生器、比例控制器、积分调节器、蝶形补偿及油压补偿等.由于压下控制系统一旦受换辊、TDC复位及各种故障等因数的影响,系统中存储的变量和轧制特性就会改变,所以需要对压下重新进行校正.     

粗轧立辊微张力控制功能研究

热轧生产中,板坯在奇道次轧制时,立辊轧机和平辊轧机形成连轧,立辊与平辊之间存在速度差,产生张力。立辊与平辊间的张力大小不合适会影响到机械设备的寿命和产品的质量。为了减小张力变化对机械设备的伤害,设计了立辊的微张力控制系统。立辊微张力控制功能使立辊电机的转矩和电流的值明显降低,能够延长机械设备的使用寿命,减少因立辊转矩变化快造成的事故,同时降低因设备损坏造成的事故时间。立辊与平辊之间的张力恒定,还能有效的控制中间板坯的板型和宽度的大小。     

新型轧机油膜轴承润滑优化理论与实验研究

油膜轴承一种加工精度、表面粗糙度及各种相关参数匹配适度的理想的滑动轴承。是现代化轧机关键核心部件之一,被誉为现代化轧机的心脏。试验研究是对油膜轴承润滑理论和生产工艺等进行验证的重要手段。随着现代科学技术的飞速发展,在低成本高效率的驱使下,世界上各大油膜轴承厂商展开了油膜轴承在轧机上的应用与技术改进,对新型结构的轧机油膜轴承润滑理论与延寿技术进行了大量实验研究。     

CVC技术的研究

CVC(Continually Variable Crown——连续可变凸度)技术,把轧辊加工成“S”形,两根对应轧辊的辊形曲线完全一样,但彼此相差180°放置。通过轧辊的横向移动,使轧辊的辊缝凸度连续变化,以适应不同的轧制条件,从而使轧制的薄板板形良好。CVC技术既可用于冷轧,也可用于热轧,既可用于二辊、四辊轧机,也可用于六辊轧机。CVC技术原理见图1。     

包钢宽厚板粗轧机机架吊装技术

介绍了包钢宽厚板粗轧机在厂房±0地面上无法正常起吊的情况下,采用了一系列行之有效的措施,在工作辊换辊横移装置基础上水平摆放机架,然后将机架倾斜到-3280mm的支撑辊换辊基础上,最终安全顺利地将粗轧机两片机架直立吊装就位。     

铝板带材冷轧分段冷却板形控制技术应用现状

板形控制是铝板带材冷轧生产过程中影响产品质量的重要指标之一,冷轧板带分段冷却技术的发展与广泛应用为板形控制提供了有力的技术支持,本文介绍了铝板带材冷轧生产过程中产生不良板形的原因,引出分段冷却技术的应用和发展及其在调控板形不良问题中的重要意义,总结概括了国内外板带材冷轧VAI四辊轧机、阿亨巴赫四辊轧机、HC六辊轧机和CVC六辊轧机板形控制的控制手段和分段冷却板形控制技术应用现状。     

金属眼镜框丝自动化生产线的系统设计

传统的金属眼镜框丝采用直线式多道次辊轧机连续辊扎生产工艺,通过预先设置的固定比例,控制各道次辊轧机以相同的线速度运行。其缺点是,一旦某道次辊轧机发生故障,或某辊轧模发生磨损时,就会造成前后级辊轧发生滑动(摩擦)拉拔,从而造成金属断丝或表面损伤。金属眼镜框丝自动生产线,引入速度反馈信号,利用PLC控制器,对辊扎机驱动伺服电机发出修正指令,进行PID调节,实现对各道次辊扎机辊扎线速度的实时精确控制,生产效率高、产品质量好。     

轧机油膜轴承润滑变形特性的有限元分析

现代轧机的主要特征是大型、高速、重载、连续、自动。在各类轧机中,现代大型板带材连轧机,由于它们具备大轧制压力、高轧制速度、高轧制精度及连续生产等特点,成为现代轧机发展的主流。轧机油膜轴承作为轧机工作的重要部件,在轧制生产中起着举足轻重的作用。     

新型铸轧机压下系统设计

本文综合考虑目前铸轧机压下系统的优缺点,设计出一种新型的铸轧机同步压下系统。压下系统采用电液双压下装置,先双侧电机驱动粗调辊缝,再利用液压伺服油缸进行同步精确调整,既能利用粗调实现快速压下,又利用精调满足控制精度的要求,实现了对铸轧机辊缝的双精度调节。此压下系统用一个液压缸同时转动双侧的压下螺母,实现同步微调辊缝。前后调节相对独立、动作协调。压下螺母采用主副双螺母结构,在回调时能实现对螺纹回程间隙的补偿,进一步提高辊缝调节的精度。通过分析比较,新型铸轧机压下系统具有双精度调节、同步性好、操作方便、设备制造成本低等优点,对提高双辊铸轧机的工作性能有一定的实际意义。     

简述油气润滑原理和在3950mm热粗轧机上的应用

随着工业自动化程度的快速发展,机械工业产品正朝着高速、高效、节能、环保、自动化程度高和使用寿命长的方向发展,相应地对润滑设备及润滑方法也提出了更高的要求。油气润滑正是满足这一需要而发展起来的一门新兴环保、节能型润滑技术。油气润滑属于气液两相和少油的范畴。油气润滑技术的出现,不仅实现了连续的、定量的、缓隧的、均匀的供油方式,而且还克服了传统润滑方式（干油润滑、稀油润滑和油雾润滑）的种种不足,较其它润滑方式有着较明显的经济优势及较好的润滑效果。我公司的3950mm轧机是从德国进口的设备,其中轧机的工作辊、支撑辊、立辊的轴承箱都是采用油气润滑。     

浅谈中厚板四辊可逆轧机液压辊缝自动控制系统

本文以唐钢中厚板四辊可逆粗轧机为例,介绍了可逆粗轧机液压辊缝调节系统的传感器及相关阀配置、工作原理及相关厚度的一些补偿措施,说明了液压辊缝控制系统在轧钢控制系统中应用的重要性。     

短应力轧机轴承烧损分析与改进

在现场生产过程中短应力轧机轴承常发生烧损,经进行摸索、分析和比较,找出了棒线厂短应力轧机烧轴承的主要因为是润滑不良所致,并提出改进措施.     

精轧立辊设备适应性改造

本文主要是针对精轧前四辊轧机(E2)设备存在的立辊传动轴损坏,滑架不动作,电机损坏等各种故障,采取相应的技术性改造保证生产顺利进行.     

冷轧薄板厂重卷机组矫直机增加前后托辊装置

冷轧薄板厂的重卷机组是从意大利引进技术制造的,其矫直机原设计的功能是全程投入运行对板带进行矫直效果的,但是,国内的部分用户不需要进行高精度的板带分卷,因此,在相当部分的板带分卷时只在板头引料时进行矫直。由于矫直机二端的辊系距离有8米,在矫直机不投入运行时,板带在运行时因板带的自重而下沉,因此,板带通过矫直机时不断与矫直辊碰撞与摩擦,使得有时板带下表面有划伤痕迹,矫直辊由于受到碰撞,轴承受到损伤。本文阐述了在矫直机入口端和出口端的有限空间的位置中,设置升降式入口托辊和出口托辊装置,使该装置在需要使用矫直机功能全投入的状况下,托辊处于矫直辊的下方;而不需要矫直机功能投入的时候,托辊上升于矫直机下矫直辊的上方,使板带运行不与矫直辊接触,而使板带无划伤、矫直辊无损伤的改进过程。     

轧机窜辊耦合系统润滑缺陷分析及改进

本文主要介绍2180冷轧轧机窜辊耦合系统润滑的组成,结合现场窜辊耦合润滑系统常见的故障以及润滑结构设计的缺陷等问题进行了分析;提出结构修改、新型密封结构的设计等相应的措施。很好的解决了现场的窜辊耦合系统的润滑缺陷,保证窜辊耦合系统润滑的效果和窜辊耦合系统的稳定运行。     

高线精轧机组辊箱油膜轴承烧损的原因及对策

针对精轧机辊箱烧损问题进行分析找出其原因,对精轧机辊箱进水及油膜轴承润滑采取了一系列的改造和应对措施,并加强对精轧区设备的装配管理及标准化的操作,使精轧机组油膜轴承烧损数逐年下降,降低了维修成本,提高设备作业率。