Moldflow在塑料注射模CAE中的应用

阐述了注塑模具CAE技术的概念,并通过三个应用案例说明注塑模分析软件Molflow在塑料注射成型中浇口位置分析、熔体流动分析及冷却分析中的应用。最后对未来注塑模CAE技术的发展趋势进行了展望。     

基于MPI的注塑模分析前处理及优化设计的实现

比较应用CAD/CAE/CAM技术的注塑模设计制造方法与传统模具设计制造过程,说明MPI作用与在优化设计中的地位;MPI对注塑模进行模流分析,建立在以网格划分及修改为主要内容的分析前处理基础上进行,通过一实例在MPI环境下对模型网格划分及修改,并根据注塑模工艺过程参数,进行最佳浇口位置的分析与浇口位置确定,说明应用MPI可实现注塑模设计优化。     

手机面板注塑模拟与浇口位置优化

提出应用MPI进行浇口位置优化分析流程,优化分析前处理主要包括项目创建及模型导入、模型的网格划分及修改、分析类型及顺序的设置和材料选择、工艺过程参数的设定及最佳浇口分析.通过在最佳浇口区域内设定3个方案,以气穴、熔接痕和翘曲变形量的MPI模拟结果为分析依据,决定手机面板的外观质量.结论是翘曲变形量最小,熔接痕最少的方案2为最佳浇口位置.     

45#钢支座的液态模锻制备工艺及组织性能分析（英文）

目的:以45#钢支座为典型制件对钢质液态模锻制备工艺过程进行分析与优化。研究不同工艺参数对制件组织性能的影响,对制件不同位置的组织性能进行探讨,优化和改善液态模锻钢制制件性能,为钢制制件的液态模锻制备提供理论依据。创新点:1.利用数值模拟软件模拟分析了钢质液态模锻工艺过程,为试验分析提供理论依据;2.对制件不同位置的组织性能分析,探讨了塑性变形在液态模锻工艺过程中的影响。方法:1.采用Pro CAST模拟软件对45#钢液态模锻的凝固过程、温度场及应力场的变化进行模拟(图6～8),并对液态模锻工艺过程进行理论优化;2.采用单一变量法,讨论浇注温度和保压时间对成型件的微观结构、机械性能和耐磨性的影响(图9～12);3.研究成型制件不同位置的微观组织、力学性能和断裂行为(图14,16和17),并讨论液态模锻工艺过程中塑性变形对制件组织性能的影响;4.探讨分析45#钢支座的动态成形工艺(图18),并研究45#钢的液态模锻整体工艺过程。结论:1.熔融金属的最佳浇注温度和保压时间分别在1540～1560°C和35～40s。2.在浇注温度为1540°C和保压时间为35s时,液态锻造制备的45#钢支座具有最佳的组织性能;此时支座盘边缘的抗拉强度、伸长率、维氏硬度和摩擦系数分别为783.4 MPa、17.1%、242.7和0.36。3.45#钢支座不同位置的组织性能差异不大,但由于塑性变形的原因,中间位置的性能表现优于边缘位置。4.45#钢支座的液态锻造工艺过程相对较复杂,包含不同的金属液对流和塑性变形;这些特殊的过程导致45#钢支座的组织性能相对优异。     

某于Moldflow的座机电话外壳成型仿真分析

为提高模具设计的效率,降低模具制造的成本,以电话座机外壳为研究对象．利用MoldflowMPI6．0系统对制件进行流动一冷却一翘曲分析,得出最佳浇口位置、填充时间、冷却水道温度、翘曲变形等的分析结果,根据分析结果给模具设计工作提出宝贵的建议,设计出可靠的模具。     

塑料成型模具实验课程内容与方法的创新实践

将塑料成型过程的CAE(computer aided engineering)上机实验与实际塑料成型实验同时作为实验内容同步实施,并以CAE模拟分析结论指导实际塑料成型实验,使学生能掌握与运用CAE知识,能够准确合理地制定塑料成型工艺参数,能成型出质量优良的塑料制件,以达到培养掌握新技能、新知识的新型技术人才的目的.     

大型平板类塑料制品冷却系统的优化设计

大型平板类塑料制品常因尺寸大冷却不均匀,成型时容易产生翘曲变形.针对该问题,提出利用数值模拟技术预测和控制因冷却系统设计不合理而产生的缺陷.首先以大型拼装塑料地垫为研究对象,分析该制件的结构和成型性能特点,然后采用计算机模拟方法对冷却系统进行分析.通过对2种冷却系统设计方案进行比对,预测可能存在的缺陷,并得到优化的冷却系统.模拟分析结果表明,改进后的冷却系统表面温度分布更加均匀,表面固化时间缩短.通过生产实践证明,该方法用于大型平板类塑料制件注射成型模具设计,能有效控制产品的质量.     

带金属嵌件的酚醛树脂把手注射模具设计研究

带嵌件的塑料制件目前应用广泛,它解决了普通塑料制件力学性能难以保证的问题.在带嵌件的注射模具设计中,如何保证嵌件可靠、高效地放置和稳定地生产一直是这类模具设计的难点.文章分析了带金属嵌件的酚醛树脂把手的工艺和注射模具结构设计,给出了一种有效的金属嵌件固定方式,并针对热固性酚醛树脂材料特殊注射成型工艺,分析了模具的浇注系统、成型部分的结构、顶出系统、加热系统以及注塑机的选择.研究结果对带金属嵌件热固性塑料制件注塑成型模具的应用开发具有较好的参考和借鉴作用.     

影响塑件成型收缩率因素的分析

在分析注塑成型收缩率的基础上,讨论了塑料种类、成型工艺及模具结构设计等因素对制件的影响。     

大规格弯曲薄壁塑件注射成型浇注系统设计

以汽车裙边塑件为例,分析了大规格弯曲薄壁塑件的结构和成型性能特点,然后将浇注系统设定为圆柱体内的塑料熔体流动,其它非圆截面浇注系统采用形状因子等效,并通过数值模拟,获得熔接痕位王及锁模力、进浇口压力的变化曲线.在此基础上,对浇注系统进行改进,有效控制了熔接痕的大小和位置.     

基于Moldflow汽车油箱法兰注塑模CAE分析

以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。     

长规格透明塑件注射中熔接痕位置的控制方法

长规格透明塑料件注射成型时,熔接痕大小和位置不易控制.针对该问题,提出了利用数值模拟技术预测和控制熔接痕位置的方法.首先,以高档办公用的透明支架塑件为研究对象,分析了长规格精密塑件产品的结构和成型性能特点;然后采用计算机模拟方法,对浇口位置进行分析.通过变换多种浇注系统设计方案,预测熔接痕位置,并得到优化的浇注系统.该方法可以用于指导长规格塑料件注射成型模具设计,有效控制产品的外观质量.     

基于数字信号处理的注塑模参数优化实验设计

将实验设计与数据处理、数字信号处理、塑料成型工艺与模具设计等实验课程有机结合,采用正交试验法设计注塑模参数优化实验方案,由Matlab进行极差、方差分析确定影响成型质量的工艺因素显著性,通过回归分析建立工艺优化模型,通过遗传算法对模型寻优,获得最佳工艺参数。拓宽了实验的广度与深度,提高了综合实验质量,激发了学生的学习兴趣和创新意识,提升了科研能力。     

基于Moldflow分析的薄壳件注塑模具设计

基于模流分析软件Moldflow,以某移动空调上的空气过滤器薄壳注塑件为例,对塑件的浇口位置、充填时间、冷却系统等模块进行模拟分析,准确地计算出了最佳的浇口位置、数量以及最优的冷却管道位置.根据模拟分析结果有针对性的设计模具结构,能有效降低产品的开发周期、减少企业成本,将进、出口水温差控制在0.36℃,满足冷却系统要求,可为模具优化设计提供参考.     

塑料外壳件注射模的设计

以外壳为例,分析了(PBT+PC)+GF30％塑料材料的成型工艺,设计了浇口、抽芯结构和推出结构,并介绍了设计要点.     

基于Moldflow汽车配件注射模的浇口位置优化

通过对实例的分析,说明如何运用专业模流分析软件Moldflow解决实际生产中浇口位置优化的问题,利用Moldflow软件能在设计阶段及早发现产品和模具设计的缺陷,及时修正,达到优化设计、保证成型质量、缩短工期、降低成本的目的。     

塑料熔体在注射模具浇注系统中的流动行为研究

根据塑件结构及其模具特点,基于ANSYS软件,建立并模拟了塑料熔体在浇注系统中的流动模型．通过分析熔体在浇注系统的流动方式,对计算模型、初始条件和边界条件进行了简化,比较了熔体初始速度及浇口长度对于出口处熔体流动行为的影响,并用于指导模具浇注系统的设计．     

激光扫描速度及激光功率对制件精度的影响

在粉末激光烧结快速成型技术工艺中,激光功率及扫描速度对成型质量有着非常重要的影响.本文主要分析了不同激光功率及扫描速度下烧结出的金属制件,测量其体积变化,从而得出最佳的工艺参数值.     

基于Moldflow的轿车后保险杠浇口位置优化设计

以轿车后保险杠为研究对象,利用Moldflow软件对不同注射浇口位置的成型过程进行模拟,对预测可能出现的成型缺陷进行分析并取最优方案,最后根据设计结果进行模具型腔设计.这种设计方法不仅缩短了模具开发时间,而且提高试模成功率.     

基于有限元的金属塑性变形过程分析

金属塑性变形过程中的应力-应变关系是结构非线性问题,其对塑性成形制件的质量有很大影响.本文借助于有限元塑性变形分析理论和有限元分析软件ANSYS,直观地解决了金属塑性变形过程中的应力—应变问题,为实际生产过程提供了理论依据.