蜡制复合材料坯件制作的研究应用

针对数控机床采用金属材料在实践教学中存在的问题,本文提出了蜡制坯件复合材料的制作方法,解决了蜡制复合材料既可在铣床上的切削,又可以在车床上切削的问题。     

钛合金薄壁件的车削加工研究

传统的钛合金车削加工因其切削速度低,刀具耐用度低,加工质量难于控制,导致加工效率低。本文通过优选刀具材料、刀具几何参数、切削参数及选择合适的工艺路线和装夹方式,解决了钛合金薄壁件加工问题。     

焊补灰口铸铁塔段白口产生的原因及防治措施

主要介绍了铸件的焊补方及刀具材料、切削参数的选择。     

浅析机械加工薄壁件变形问题及解决方法

机械加工中的薄壁件变形问题,是比较难以解决的。本文分别从原材料、装夹、切削参数、应力变形等方面,分析可能产生工件变形的原因及相应的措施,供生产实践中应用。     

焊补灰口铸铁塔段白口产生的原因及防治措施

主要介绍了铸件的焊补方及刀具材料、切削参数的选择：     

红连软膏的制作工艺研究

目的：研究红连软膏传统制作工艺，通过比较羊脂膏、凡士林、虫蜡、植物油等基质调和半固体状的药剂来确定药物的最佳配比，使工艺能够进一步优化，制作出更高效的中药痤疮软膏。方法：制成四种不同基质的样品，通过舒适度、耐热耐寒性、延展性、长期稳定性等实验进行质量评定，选择最合适的基质制作软膏，并在志愿者中进行临床试验。结果：通过实验结果得出红连软膏的最佳处方为：红花、黄连、黄柏、生大黄、栀子、冰片、紫草、凡士林。结论：以凡士林为基质的红连软膏处方质量稳定，临床应用效果较好，可进一步深入研究临床疗效和规模生产。     

珩磨加工原理及其工艺参数的选择

气缸体缸孔珩磨加工质量严重影响着发动机的性能指标，其参数选择致关重要。本文在简述珩磨加工原理及珩磨油石的修整方法后，着重叙述了珩磨工艺参数的选择与调整。珩磨工艺参数包括：切削速度、切削交叉角、珩磨油石工作压力、工作行程等参数。     

浅谈薄壁件的机械加工

薄壁件是机械加工中比较棘手的问题,原因是薄壁件本身的刚性较差,在加工中极易变形,特别是在零件尺寸及形状精度要求较高的情况下,装夹力的大小、刀具和切削量的选择不适当,容易引起工件的振颤,影响零件的加工精度,因此采用何种手段才能最大限度的提高薄壁件的加工精度是一个亟待解决的问题.     

基于数控加工切削参数优化研究

结合数控加工切削参数优化问题,本文提出了数控加工切削参数的优化模型,并对优化算法的选择方法进行了探讨,提出了优化结果的分析判断方法,从而为关注这一话题的人们提供参考。     

高效刀具在树脂基玻璃纤维复合材料切削中的运用

树脂基玻璃纤维复合材料是重要的应用材料,其硬度与强度较高,同时密度较低,具有可钻性良好的特点。然而该材料的切削加工较为困难,会对刀具产生严重的磨损,切削效率也并不高。基于此,本文对树脂基玻璃纤维复合材料的切削特性进行了阐述,并明确了刀具选择思路,通过多种切削刀具的试用选择了最适合的切削工具,并对其切削参数进行了合理设定,以期提高高效刀具在树脂基玻璃纤维复合材料切削中的运用效果。     

钛合金材料及其加工刀具参数选择

介绍了钛合金材料的切削特效,着重论述了加工钛合金零件时刀具的选择和切削参数的设置,为钛合金材料零件的加工提供了依据,从而提高了生产效率。     

浅析数控加工切削参数的优化

本文阐述了数控加工切削参数的选择原则,并给出了优化的数学模型和优化办法。     

浅析高速切削的研究与应用

随着国家战略调整及产业转型升级,装备制造业的快速发展,传统切削加工已经不能适应当前的生产需求,本文重点阐述了高速切削的意义,高速切削加工的国内外发展形势,高速切削机床的结构变化及应用,高速切削时刀具材料在材料及机构参数的变化及调整。     

石墨电极外圆车削实验研究

本文针对企业实际加工生产φ150mm规格的普通功率石墨电极,进行了正交切削实验。通过改变车削工艺参数(切削深度、切削速度、进给量),进行了切削力的测量与分析。研究发现:1、进给力、切向力波动具有相同周期性;切削力随切削深度增加而增大;2、切削深度为6mm时,进给量在100～200mm/min范围内,切削力随进给量增大而增大;3、根据实验结果,在切削深度为6mm、切削速度为140mm/min、进给量为100mm/min的情况下,可以得到表面加工质量较好的工件,得到的这组工艺参数可为生产中根据切削力和质量要求对工艺参数的选择提供理论参考。     

加工中心下刀方式的参数分析

加工中心多样式的下刀方式已被众多CAM软件所运用,但各下刀方式的优选及参数的优化却不被广大数控技术人员接受,而下刀方式的优选及参数的优化对切削刀具的切削状况、使用寿命及加工工件的表面质量具有很大意义。     

提高数控车床切削效率的一些有效对策

本文阐述了如何通过采用宏指令编程、合理选择切削方法和参数、正确选择刀具等方法,运用防止加工中产生的振动和提高精车的精度的一些对策来达到提高数控车床的工作效率。     

关于切削力估计模型的刀具几何参数和切削参数优化

刀具的螺旋角、径向与轴向切削深度对铣削稳定均匀性具有较大的相关性营销。利用方差解析的方法进行实验分析,并实证构建多元线性最小二乘法回归切削力预测模型。本文检测预测模型拟合程度和输入变量的影响力程度,假定目标函数,并借鉴遗传算法分析切削力预测模型。根据交叉变异遗传选择的操作,利用程序优化刀具几何参数和切削变量。结论是:金属去除率越大选择最好的轴向切削深度,径向切削深度,螺旋角组合以获得最小切削力是可能的。     

数控高速切削特性及刀具材料选择

高速切削是一种高效、优质的先进切削技术。因具有加工质量好、生产效率高等优点而得到广泛应用。为了适应高速数控加工技术的需要,文章阐述高速切削刀具材料选择要求、切削特点及使用范围,介绍了刀具在高速切削中的地位、高速切削对刀具材料的要求。     

无铅易切削黄铜的研究与开发

在试验的基础上,探讨无铅易切削黄铜的成份配比。试验结果表明,Bi使被切削物体内部塑变领域减少,从而减少切削阻力,使切削变的更容易;Si对黄铜的机械性能、耐蚀、铸造性能有很大提高。稀土的加入使其他元素在分布上呈点状,使晶粒细化,增强其他元素的作用。     

MasterCAM环境下刀具切削参数的自动优化方法

针对MasterCAM软件中刀具切削参数不能随工件材料、刀具材料以及切削类型的变化而自动优化的状况,介绍了刀具切削参数自动优化的基本原理,并通过对MasterCAM刀具库和材料库的二次开发,实现了刀具切削参数的自动优化功能。