转炉冶炼轴承钢生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的技术优势,以GCr15轴承钢为例,采用全铁水脱硫-复吹转炉吹炼-LF＋RH精炼-大截面连铸流程生产轴承钢工艺可行。采用优质铁水并预处理脱硫,有效地控制原料中〔P〕≤0.01%、〔S〕≤0.003%;通过复吹转炉吹炼,使钢中碳-氧反应趋于平衡,弥补了因低拉碳造成的钢中氧含量高的不足;利用LF及RH精炼,使钢材中的有害元素〔Ti〕≤30×10-6、〔O〕≤8×10-6、〔N〕≤38×10-6、〔H〕≤0.8×10-6;通过大截面连铸改善了大规格轴承钢低倍缺陷。     

连铸生产GCr15轴承钢工艺的改进

针对连铸生产GCr15轴承钢出现的质量问题,将过热度、结晶器水流量、二冷比水量、电磁搅拌等工艺参数进行调整。调整后生产的GCr15轴承钢过程中,钢水的可浇性得到了改进,避免中间包发生冻钢事故,防止铸坯产生矫直裂纹,产品的低倍合格率明显提高,带状组织100％合格,质量明显提高。     

转炉生产易切削钢45BS工艺技术

广泛应用于精密仪器零件、汽车零件、各类机械重要零件的特殊钢45BS属易切削钢,生产中通过向钢中添加S元素,改善该钢材的切削性能,为后续机械加工创造良好的条件。本钢炼钢厂采用转炉→炉外精炼(LF+RH)→连铸工艺流程生产含硫易切削钢45BS,结果表明所生产钢材的化学成份和各项性能均达到技术标准的要求。     

轴承钢EAF-LF-VD-CC生产工艺的优化与实践

本钢特殊钢公司轴承钢连铸坯生产初期,钢材质量低倍检验合格率低,消耗指标高,冶炼周期长。通过电弧炉配入40%铁水、采用炉门氧枪及炉壁氧气喷吹系统配合供氧的操作模式;优化LF精炼渣、中包保护渣、结晶器保护渣成分及操作工艺,使轴承钢质量低倍合格率明显提高,GCr15钢的化学成分全部达到本钢制定的标准要求,其中〔O〕=8～10×10-6、其它检验项目均满足GB/T18254-2002标准要求,GCr15钢实物质量已经达到国内先进水平。     

消失模白区锅炉控制系统设计及在GCr15SiMn轴承钢生产的应用

根据工厂的实际水平情况实现生产设备与生产流程的优化匹配,在符合实际生产要求的情况下最大限度地降低生产成本。针对蒸汽锅炉过热汽温和压力对象较差的动态特性,基于PLC和触摸屏技术的GCr15SiMn轴承钢铸造温度与工艺控制系统,显著细化了GCr15SiMn轴承钢铸造后的显微组织,改善了GCr15SiMn轴承钢铸造后的力学性能和耐磨损性能,具有较好的工业应用价值。     

GCr15轴承钢特大锻材的研制

GCr15轴承钢特大锻材的研制，选用低S、P的生铁，由VHP炉、LF炉、VD 炉从初炼到精炼的冶炼工艺，形成6．3吨矩形锭；经1200－1220℃的高温加热，12小时的高温扩散，出炉停留5分钟以上，然后镦粗、拔长锻造工艺，得到成品材。该成品材经光谱分析及化学分析法检验：硬度63－65HRC，晶粒度8－9级，化学成份：S≤0．003％；P≤0．0014％；C，1．01－1．04％Cr，1．38－1．46％，均达到较好水平。     

GCr15轴承钢在脉冲电场作用下的球化退火新工艺

研究了GCr15轴承钢在脉冲电场作用下球化退火的新工艺。试验结果表明：GCr15轴承钢在脉冲电场作用下球化退火的工艺可以相对简化，在保证得到良好球状珠光体组织和性能的同时，可以降低加热温度，又可缩短了保温时间，是一种高效、低能、绿色环保的热处理新工艺。     

联合循环发电机组用汽轮机叶片钢B50A947A4的试制

本钢采用50t电弧炉冶炼→LF炉精炼→浇注3t电极→电渣重熔→保温→退火→800/650×4轧机流程生产叶片用φ180圆钢(%:0.06～0.15C,0.25～0.80Mn,11.25～13.00Cr,≤0.30Mo,≤0.60Ni,≤0.025P,≤0.010S).电炉冶炼配料装入脱磷剂,扒出全部氧化渣.LF精炼吹氢,终脱氧喂Al和Ca-Si线.经分析,各项技术指标满足标准要求.     

本钢薄板坯连铸生产超深冲钢的试验研究

文章分析了本钢薄板坯连铸的设备和工艺特点,认为薄板坯连铸可以用来生产超深冲钢。而在工艺路线上,通过工业试验对比分析认为采用铁水预处理→复吹转炉→LF精炼→RH精炼→薄板坯连铸是最佳选择。     

高合金渗碳钢20Cr2Ni4A的生产工艺研究

课题组采用本钢特钢厂50 t电炉+LF+VD+3.16 t模铸的工艺模式，开发高等级高合金渗碳钢20Cr2Ni4A生产。试验过程中对电炉温度控制、氧气流量、喷碳粉量等进行严格控制，精炼工位化学成分实行窄带严格控制方式，全过程白渣操作，氧含量控制在小于等于10 ppm,VD真空保持时间要求大于15 min等生产工艺。课题组统计了500炉20Cr2Ni4A钢材中，检验结果表明，平均氧含量为9 ppm，晶粒度为7级，低倍组织、非金属夹杂物、力学性能及各项物理性能均达到高等级高合金渗碳钢20Cr2Ni4A要求，该研究可为本钢特钢厂的实际生产过程提供实际指导。     

板栗糖化研究

对板栗酒糖化工艺的研究结果表明:(1)适宜的糖化工艺流程为:浆液pH值调整至5.5→添加α-淀粉酶、氯化钙→73℃保温→85℃保温→95℃保温→降温至55℃,浆液pH值调至5.0→添加果胶酶、糖化酶→55℃保温至果胶全部分解→63℃保温至糖化醪中可用于发酵性糖量不再增加.(2)用麦芽代替α-淀粉酶和糖化酶进行糖化,添加量不宜超过30%.     

转炉炉尘综合利用探讨

试验研究了转炉炉尘生产转炉复合造渣剂的可能性。结果表明在氧分压为0．21atm下进行复合造渣剂的氧化焙烧,合适的焙烧温度低于1200℃。焙烧后的复合造渣剂料球能够保证转炉生产的成分和强度要求。分析了利用转炉炉尘生产高炉洗炉原料的可能性。     

采用六西格玛工具降低矩形坯白点缺陷率

利用六西格玛工具,通过对本钢矩形坯白点的成因分析,提出了采用控制入炉物料的干燥、对白点敏感性钢种采取RH真空处理、加强坯材保温等措施,可有效控制白点的产生。得出如果钢水〔H〕含量控制在5ppm以下可以基本保障钢材不出现白点缺陷。     

冷镦钢盘条SWRCH18A的研制

采用氧气项底复吹转炉和钢包吹氩搅拌工艺炼钢,应用先进的炉外精炼技术来改善夹杂物,制定合理的加热、轧制及控冷工艺,所生产的SWRCH18A冷镦钢盘条,性能符合标准,产品质量满足用户需求。     

本钢特钢厂800／650棒材轧机大棒生产线的技术改造

介绍了本钢特钢厂800／650棒材轧机大棒生产线改造中采取的新设备和新工艺,以及改造后的新工艺在实际生产中的应用情况。改造后的800车间的工艺装备和技术水平达到了国内先进水平。     

激光织构GCr15钢油润滑摩擦磨损性能试验

采用DP-75F型半导体泵浦激光打标机,在高碳铬轴承钢GCr15表面进行了激光微织构加工,然后在MFT-5000型多功能在线测量材料摩擦磨损试验机上对织构试件进行油润滑条件下的摩擦磨损性能试验。研究了方孔、圆孔和三角孔微造型的面积率、孔深等几何参数以及载荷、摩擦副往复运动频率等工况条件对油润滑条件下的GCr15表面摩擦磨损特性的影响。结果表明:油润滑条件下存在最优的微造型面积率和孔深,使GCr15造型表面的摩擦系数最小、磨损量最少,载荷越大,摩擦系数和磨损量越大,摩擦副往复运动频率越大,摩擦系数减小,磨损量增大;圆孔织构表面的摩擦磨损性能明显优于方孔和三角孔织构表面。     

金针菇脯加工方法

金针菇营养丰富,可以加工制作罐头、脯饯、腌渍品等。下面介绍金针菇脯的加工技术: 工艺流程 选料→杀青→修整→护色→糖渍→糖煮→烘烤→包装→成品 加工要点 选料:选未开伞、菌盖直径小于2.5厘米,柄长15厘米左右,色泽浅黄,菇形完整,无病虫害斑点的新鲜金针菇为加工原料。 杀青:金针菇采下后,剪去菇根,抖净培养料     

基于虚拟样机技术的转炉炉壳倾动力矩计算

炉型结构是影响倾动力矩众多因素中最关键的因素,原转炉改造后的炉底采用小炉底的结构形式,为了确保改造后的转炉倾动系统能够可靠地运行,应用虚拟样机技术建立转炉的三维模型,对转炉进行动态分析,得到新炉的倾动力矩,为转炉的进一步改造提供理论依据．     

制绳钢丝用盘条SWRH82A的冶炼及轧制工艺研究

介绍了武钢钢丝绳用SWRH82A盘条的试制开发过程:采用氧气顶底复吹转炉和钢包吹氩搅拌工艺炼钢,应用先进的炉外精炼技术来改善夹杂物,制定合理的加热、轧制及控冷工艺。用户使用结果证明武钢SWRH82A盘条完全可以顶替进口盘条制作制绳钢丝,取得了良好社会效益。     

本钢特钢厂电炉高效节能环保改造实践

本钢特钢厂针对原有的电炉生产设备陈旧、工艺落后、产量低、能耗高、除尘效果差,对炼钢系统进行了全面的技术升级改造。改造后电炉的冶炼周期和生产成本大幅度的降低,连铸坯质量明显提高。同时,解决了炼钢车间能耗高和环境污染严重现状,提高了劳动效率。