基于CAE技术汽车覆盖件冲压成形仿真研究

介绍了覆盖件冲压成形仿真理论以及冲压工艺,对冲压仿真流程进行了阐述。采用CAE技术ETA\Dynaform对某汽车盒形件进行模拟仿真,分析仿真结果,对其中的影响因素压边力和拉延筋进行了改进和确定。通过使用仿真方法,对板料的冲压成形及时进行观察和了解,针对成形后可能出现的缺陷问题,提出解决方案。在模具结构设计阶段改进局部结构,缩短了模具设计开发周期,提高板料利用率,为汽车覆盖件冲压成形提供技术支撑。     

汽车发动机盖内板冲压成形有限元分析

以某车型发动机盖内板为例,论述了Autoform软件在汽车覆盖件冲压有限元仿真分析中应用。使用Autoform软件建立了冲压成形有限元模型,分析了压边力、拉延筋及材料性能波动对冲压成形质量的影响,并通过零件设计和工艺参数的优化,消除了开裂风险。     

消声器外罩的级进模成形方案

研究了消声器外罩级进模的成形工艺及模具结构方案。制约级进模成形的主要因素有料带整体排样、拉深方式、冲压方向以及工步设置等,拉深工序是最关键的环节。对两种拉深成形方案进行了试验研究,得出了合理的拉深方案、排样、下料尺寸、压边力大小以及其他相关工艺参数,确定了优化方案。同时研究了成形过程中的起皱现象,认为拉延筋的设置是一种较优的解决手段,经过分析确定了拉延筋的参数及布置方式。     

汽车用第三代高强钢QP980冲压工艺设计

通过Simufact.Forming有限元软件建立了高强钢QP980热冲压有限元模型,对W形件的成形以及保压淬火过程进行了模拟,模拟结果表明该工艺有效。分析了热冲压过程中温度和保压时间等工艺参数对工件应力应变的影响,通过合理选取热冲压模具材料及重新设计模具结构,改善了高强钢在热成形过程中存在的问题,有效提高了冲压件质量。     

基于FEA仿真技术的闭式锻造模具结构分析

采用三维刚塑性有限元软件Deform3D对某衬板进行了闭式锻造成形数值模拟。研究了在模锻过程中模具桥部结构参数变化对该衬板成形条件的影响,获得了坯料变形全过程的成形载荷及成形件能量消耗情况,总结了模具桥部结构参数对成形工艺参数的影响规律;分析结果对设备参数的设定和生产工艺的制定具有指导意义。     

后裙外板冲压工艺及模具设计研究——结合企业项目开展汽车模具设计教学

模具企业的升级对模具专业人才的培养质量提出了更高的要求。在模具设计教学中结合企业项目,培养出更多符合企业需求的高素质应用型人才。在分析后裙外板结构和工艺特点的基础上,制定四工序的冲压工作方案。在拉延成形工序,对冲压方向、压料面的形状和拉延筋等成形因素进行分析,利用UG软件对后裙外板拉延工艺面进行三维建模。拉延模、翻边、翻孔模等模具用UG软件设计,得到三维模型结构。     

板料成形模拟及其在汽车覆盖件冲压过程中的应用

基于板料成形模拟的必要性和汽车覆盖件成形的复杂性 ,提出有限元分析是模拟复杂三维板料成形问题的有力工具 .介绍了动态显式有限元法的原理和特点 ,讨论了国际现有的各种商用软件 ,论述了汽车覆盖件模拟的国内外应用现状 .以某新型汽车前门外板为例 ,运用显示有限元分析软件Dynaform对前门外板冲压过程进行了计算机模拟分析 ,预测冲压过程中可能出现的各种工艺缺陷 ,例如坯料的破裂 ,并以模拟结果为依据提出改进方法 .     

DYNAFORM在拉深件工艺优化上的应用

针对目前冲压行业普遍存在的汽车覆盖件拉深质量问题,介绍板料成形CAE软件DYNAFORM在拉深工艺中的应用,阐明板料成形有限元分析的一般步骤。结合某汽车覆盖件的拉深工艺仿真预测可能出现的质量缺陷,根据仿真结果分析并制定有效的预防措施。经过实际试模后进一步验证了分析结果的准确性。     

铝合金薄板凸焊应力场有限元分析

采用有限元仿真软件simufact-welding对6063铝合金薄板进行凸焊过程中应力场分布及变化趋势的有限元仿真.研究了焊点区域在凸焊过程中的应力场变化以及凸焊筋顶点随时间变化的位移曲线及等效应力.研究结果表明,通过与实验中凸焊筋的压溃过程以及焊核大小相对比,发现本模型能够较为准确地模拟实际凸焊过程,为后续研究提供理论和方法的指导.     

轿车车门内板成形失效分析

轿车车门内板是典型的汽车覆盖件,国内某汽车厂在冲压成形这一零件时,使用的材料牌号是DX56D+Z,出现了批量成形开裂缺陷。为了找到导致材料冲压成形开裂的真正原因,在冲压成形现场,对该零件易开裂区域进行了网格应变分析,探讨了该零件冲压成形过程中开裂的原因,并提出了降低零件冲裂概率的方法。     

基于神经网络的复合材料覆盖件电厚度设计方法研究

提出了基于人工神经网络的复合材料覆盖件电厚度设计模型和设计方法。影响复合材料覆盖件电厚度的多因素性使其很难得到精确的解析解。应用人工神经网络方法结合实验实测数据,模拟覆盖件各项参数与电厚度之间的非线性关系,以玻璃钢材料为例,对相近使用条件下的覆盖件电厚度进行设计,计算结果表明该方法计算速度快,精度高,为复合材料电厚度的设计分析提供了一种新方法。     

吸收塔中活性焦颗粒的等效连续介质模型分析

为获得不同百叶类型的吸收塔中活性焦颗粒介质模型,对填充活性焦颗粒的吸收塔进行实测,运用电测法获得两种不同类型百叶上测点的应力数据。运用连续介质法对吸收塔进行数值模拟,当仿真结果与实测结果逼近时,可获得吸收塔内部活性焦的等效连续介质力学模型,对应的固体特性参数即为等效参数,可用于同等条件下的工业场合。通过该方法来判断不同类型的吸收塔内部活性焦的力学特性,对提高设备实际运行的效率也具有极其重要的意义。     

智能驾驶员模型的Excel仿真及运动学分析

智能驾驶员模型用于自由流和拥堵流状态下的行驶车辆行为的描述,具有物理意义明确,模型参数少等优点。利用Excel软件的迭代计算和动态模拟功能实现了该模型的计算机仿真,动态的实现了车辆的跟驰行驶过程。仿真中实现模型参数化,可以观察到各种参数对模型的影响,对车辆跟驰过程中车辆运动参数的变化和模型的特征进行分析带来便利。仿真方法中各种公式和数值计算过程清晰可见,而且不需要开发者有计算机编程经验,也可对其他类型的跟驰模型仿真、验证及实验教学提供参考。     

动态仿真在车身覆盖件成形中的应用及发展

概括了冲压成形动态仿真过程,叙述了动态仿真技术应用于车身覆盖件成形研究方面的最新成果．讨论了在应用研究中仍存在的问题和进一步的研究发展方向。     

无芯模旋压旋轮轨迹曲线对其成形精度影响的仿真研究

研究目的：验证无芯模旋压工艺可行性,同时深入探究此新型工艺机理,研究并获取旋轮轨迹曲线参数化控制及其对于零件成形精度的影响趋势。创新要点：基于贝塞尔曲线实现对于无芯模旋压旋轮轨迹曲线的参数化控制;通过构建包括成形与回弹工艺过程的无芯模旋压仿真模型,研究参数化轨迹曲线对成形件壁厚及形状精度的影响趋势及关系,同时对成形过程变形区应力应变进行了深入探究分析。研究方法：1．基于三次贝塞尔曲线实现对于旋轮轨迹曲线的拟合以及参数化控制（图3）;2．利用LSDYNA软件实现对无芯模旋压成形及回弹工艺综合仿真及其过程、结果数据的提取;3．研究不同参数化轨迹曲线下成形件壁厚及形状精度变化趋钟（图12和13）,获取量化轨迹曲线对于零件成形精度影响关系（表3）,并通过增加实验组验证所获关系模型;4．提取成形过程中及成形后板料变形区应力及应变数据（图14-19）,深入探究上述变形机理。重要结论：凹轨迹曲线下,坯料中部出现最大减薄及变形程度,且降低曲线曲率,形状精度提高;凸轨迹曲线下,最大减薄及变形区域出现在坯料后部,且降低曲线曲率,壁厚及形状精度均提高。     

无芯模旋压旋轮轨迹曲线对其成形精度影响的仿真研究（英文）

研究目的:验证无芯模旋压工艺可行性,同时深入探究此新型工艺机理,研究并获取旋轮轨迹曲线参数化控制及其对于零件成形精度的影响趋势。创新要点:基于贝塞尔曲线实现对于无芯模旋压旋轮轨迹曲线的参数化控制;通过构建包括成形与回弹工艺过程的无芯模旋压仿真模型,研究参数化轨迹曲线对成形件壁厚及形状精度的影响趋势及关系,同时对成形过程变形区应力应变进行了深入探究分析。研究方法:1.基于三次贝塞尔曲线实现对于旋轮轨迹曲线的拟合以及参数化控制(图3);2.利用LS-DYNA软件实现对无芯模旋压成形及回弹工艺综合仿真及其过程、结果数据的提取;3.研究不同参数化轨迹曲线下成形件壁厚及形状精度变化趋势(图12和13),获取量化轨迹曲线对于零件成形精度影响关系(表3),并通过增加实验组验证所获关系模型;4.提取成形过程中及成形后板料变形区应力及应变数据(图14–19),深入探究上述变形机理。重要结论:凹轨迹曲线下,坯料中部出现最大减薄及变形程度,且降低曲线曲率,形状精度提高;凸轨迹曲线下,最大减薄及变形区域出现在坯料后部,且降低曲线曲率,壁厚及形状精度均提高。     

鱼雷电磁引信模拟目标信号源的设计

为了给鱼雷电磁引信提供有效的检测方法,基于鱼雷电磁引信目标信号数学模型的分析,设计了鱼雷电磁引信模拟目标信号源。该设计采用电磁传感器对引信辐射电磁场进行测量的方式获得信号参数,以仿真的方式设定鱼雷过靶参数,然后通过程控计算机对参数进行解算,利用目标信号数学模型产生模拟信号,最后通过电磁耦合器加载给引信接收装置。实验表明该设计是正确可行的。     

基于DYNAFORM的汽车车门成形模拟研究

为提高模具设计速度和模具设计质量,利用DYNAFORM进行拉延成形模拟,并生成相关的板料成形结果文件。进行基于DYNAFORM的车门模面前处理,经过DYNAFORM初步处理,完成板料成形设置,包括毛坯定位,凸凹模、压边圈定位,设置工序、控制参数。进行DYNAFORM求解器计算,后处理得到厚度变化过程和成型极限图,分析变形过程。模拟后得到结果：板料厚度不应低于0.56mm,最终选定80吨为所需冲压力,成形极限图FLD得出车门局部拉裂和起皱数据表。利用板料成形模拟技术可以及时发现模具成形质量问题,为实际的研究、开发和生产等流程节约了时间和成本。     

基于有限元和光滑粒子流体动力学的硬质工具钢切屑形貌预测方法研究（英文）

目的:获得有效的高精度切屑形貌仿真方法。创新点:通过比较不同切削参数下采用光滑粒子流体动力学模型和有限元模型仿真获得的切屑形貌,证明光滑粒子流体动力学模型可以很好地实现对节状切屑的仿真,而不需要额外的几何或基于网格的切屑分离准则。方法:基于有限元和光滑粒子流体动力学的切削形貌仿真方法。结论:通过比较不同切削参数下采用光滑粒子流体动力学模型和有限元模型仿真获得的切屑形貌,证明了基于裂纹形成与扩展理论,采用合理疲劳参数的标准Johnson-Cook模型完全可以实现对节状切屑形成过程的仿真,也即无需采用修正的Johnson-Cook模型。同时证明了有限元模型和光滑粒子流体动力学方法均可满足不同切削速度和进给量条件下的切削力和切屑形貌仿真。     

矿用锚具锥孔热挤压工艺设计及数值模拟

热挤压成形是一个复杂的系统问题。文章通过DEFORM软件模拟分析锚环在热挤压加工中的金属成形过程,以确定锚环热挤压成形过程中合理的工艺参数,为确定锚环热挤压工艺和设计模具提供理论依据。