轴向振动钻削的排屑性能分析

基于钻削加工中单元切屑的受力模型,对单元切屑在排出过程中的受力状况进行了分析,并建立了相应的排屑力方程;借助MATLAB软件对轴向振动钻削的排屑效果进行了数值仿真,进行了相应的试验研究.结果表明:轴向振动频率和振幅是影响排屑力大小的主要因素,随着振动频率和振幅的增大,其排屑力也随之增大.因此,与普通钻削相比,轴向振动钻削具有更好的排屑效果和加工质量.     

2D C/C-SiC 复合材料钻削加工试验研究

采用硬质合金麻花钻对二维正交编织结构碳纤维增强陶瓷基复合材料（2D C/C-SiC）进行了钻削试验研究。通过分析钻削的过程,研究了钻削加工参数对钻削轴向力、力矩以及孔加工质量的影响规律。结果表明:钻削加工参数对钻削轴向力及力矩影响很大,轴向力和力矩随着进给速度的增大逐渐增大,随着钻头转速的增加而减小。所以,采用较小的进给速度和较大的转速可以提高孔的加工质量。     

钻削毛刺生成与控制的研究

本研究以切削实验为基础 ,建立出钻削加工中毛刺形成的切削模型 ,并对其生成与变化进行了系统的实验研究与理论分析 ,揭示了钻削加工中毛刺形成与变化的基本规律 ,开发了若干抑制或减少毛刺的新技术、新工艺和新方法     

采用BP神经网络预测钻削灰铸铁的切削能耗

采用BP神经网络建立灰铸铁钻削过程的切削能耗与切削参数之间的关系模型,并建立三元线性回归预测模型,对两种预测模型预测结果的准确性进行比对分析。考虑切削参数之间的交互作用建立三维表面图,对比分析钻削过程的切削能耗与切削参数的变化规律。结果表明,通过训练的BP神经网络在预测切削能耗方面具有更好的准确性,对钻削过程的切削能耗预测研究具有一定应用价值和指导意义。生产实际中,从减小切削能耗的角度分析,在满足加工质量的前提下,钻削灰铸铁时应优先选择较大的进给量和切削速度。     

基于损伤失效模型的航空复材板钻削分析

基于损伤失效模型,对碳纤维复合材料层合板的钻削过程进行有限元建模。通过钻削过程分析,将钻削历程分为钻入、稳削和钻出三个阶段,分析了钻削轴向力变化规律。研究表明,稳态钻削时平均钻削力为266.5 N,钻入和钻出过程钻削力变化斜率分别为0.62 N/s和-1.77 N/s。分析钻削过程树脂破坏和纤维破坏过程,发现其形貌主要受刀具横刃和切削刃影响,树脂与纤维应力呈圆形和十字形分布,最大损伤应力分别为191 MPa和1450 MPa;最后对钻入口与钻出口破坏程度进行分析,结果表明钻出口撕裂程度明显大于钻入口。     

液压式低频轴向振动钻削的实验研究

先对振动钻削进行简要的介绍,设计出振动钻削实验方案;利用实验室研制的液压低频轴向振动钻削实验系统,对铸铁、铝合金和碳钢进行振动钻削实验,根据所采集的负载扭矩与钻孔孔径尺寸值数据,对普通钻削与振动钻削之间的差异进行分析;证实了振动钻削具有降低钻孔负载扭矩、提高钻孔质量的结论。     

孔的切削加工方法及设备的选用

分析孔的切削加工特点，提出了目前内园表面的几种加工方法：钻、扩、铰、镗、拉削、磨和光整加工并作了一些探讨。     

非台阶孔车刀的改进探究

以改善非台阶孔车刀加工性能为研究对象,对传统通孔粗车刀几何形状进行了改进。改进后的内孔车刀具有减小切削力、切削温度相对降低、减少切削振动与噪音等特点。     

航空铝合金微车削加工过程的有限元仿真

航空铝合金微车削加工的微车削力是导致加工变形的直接原因,在航空铝合金切削加工中,加工变形是加工误差产生的主要因素。通过有限元法对航空铝合金的微车削加工过程进行三维仿真模拟,揭示了微车削力与切削速度、切削深度之间的关系。     

一个国家的发明史——国家技术发明奖发展综述

从“科技元帅”聂荣臻手中接过了毛泽东亲笔题写的“发明证书”时,倪志福已在北京永定机械厂当了多年的钳工,他干的活儿就是用钻头钻削钢件。经过反复试验,倪志福发明了新的钻头——“三尖七刃”钻头。革新后的钻头有三个尖顶,可改善钻削时的定心性,提高钻孔精度;钻削钢件时,钻削力降低,切削时产生的热量显著降低,耐用度提高。