轧制Φ12带肋钢筋三切分常见工艺问题及改进措施

本文对Φ12螺三切分轧制过程中常见的扭转角调整、线差、顶出口切分导卫等问题进行了剖析,并从导卫设计调整安装、轧辊材质改进、工艺优化及加强现场管控力度等方面采取有效措施,到达了顺产稳产的目标。     

Φ16螺三线切分与控轧控冷轧制技术的开发

本文主要介绍首钢长钢棒材车间Φ16mm螺纹钢三线切分与控轧控冷轧制技术开发的背景,工艺特点,以及试轧过程中存在的主要工艺故障进行分析和解决。     

浅谈棒材无槽多线切分轧制生产事故分析及控制措施

宝钢集团新疆八钢公司新棒材机组采用无槽多线切分轧制工艺,针对精轧常见生产事故进行分析,并通过改进轧辊材质、提高导卫的安装精度等技术措施,有效减少精轧的生产事故,保证生产过程在正常运行,提高有效作业率。     

螺纹加工工艺方法探讨

主要针对螺纹加工工艺方法进行探讨,以便于用最简单的方法加工出合格的螺纹件.螺纹加工工艺方法主要分两个大部分,即切削螺纹和滚压螺纹.螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹,主要有车削、铣削、攻丝、套丝等.螺纹滚压是指用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法,它是利用冷挤压的原理,用滚压的方法加工外螺纹.     

大而深螺纹的超精密加工技术

本文研究了螺纹的加工原理、工艺方法、螺纹参数计算和数控程序设计等,对在大而深螺纹的加工中遇到的各种问题,提出了一种行之有效的解决方案,对提高螺纹的加工精度和加工效率,延长刀具的使用寿命等具有一定的指导意义。     

提高棒材切分轧制稳定性

针对黑龙江建龙一轧厂棒材车间轧机设备,导卫梁结构差、精整过跨系统结构复杂、冷床定齿条与甩直板水平位置偏差较大,造成实际操作调整三线差及两线差调整精度相对困难,经常因调整不当造成堆钢、给日常维护(修)过跨系统带来困难、成品螺纹钢在步进式冷床上出现蛇形弯;通过对现有的轧制系统设备结构及调整方式进行分析,使热轧棒材切分轧制稳定性有所提高。     

新型小直径内螺纹铣刀加工试验研究

针对小径内螺纹铣削加工工艺不成熟,加工过程中面临螺纹孔孔径较小,刀柄和铣齿部分尺寸小,螺纹铣刀刚性不足等问题,研制出新型小直径内螺纹铣刀。本文对新研制的铣刀进行介绍,同时针对不同工艺下螺纹铣刀加工进行试验研究,并对加工的螺纹进行测量,验证新型螺纹铣刀的可行性。     

数控铣削加工内螺纹的应用

随着产品市场的激烈竞争,传统内螺纹加工方法主要是采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥传统螺纹加工方法效率较低,工艺范围有限。而采用三轴联动数控铣床进行螺旋铣削加工,再结合宏程序进行编程,铣削螺纹具有效率高、精度较高、适应面较广等优点,可完成传统加工方法难以加工的一些螺纹,大大提高了螺纹加工工艺,取得良好的效果;是现代螺纹加工的发展方向。     

宏程序在锥管螺纹铣削加工中的应用

采用若干个微小的直线段逼近的方式,围绕锥管螺纹铣削加工的工艺分析、螺纹铣刀的种类、宏程序的编程等与大家共同探讨锥管螺纹铣削加工。     

螺纹铣削方法分析与应用

壳体类零件上的内螺纹、非旋转工件上的内外螺纹、旋转工件上不与零件轴心同心的内外螺纹等,传统方式只能利用手工、钻床和加工中心等利用丝锥来攻丝,或者利用螺纹铣刀来铣螺纹。随着数控技术的不断发展,数控螺纹铣削加工的诸多优势,大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。本文就螺纹铣削方法进行了相关研究和分析。     

Φ360×800mm铝箔粗轧机电气系统改造

介绍Φ360×800mm铝箔粗轧机电气系统改造,改造后能够平滑调速,增大设备能力,提高轧制力,恒定张力,拓宽市场,提高产品质量,提高生产效率。     

长丝杠零件的数控加工工艺分析

在生产加工当中,经常会遇到一些梯形螺纹的加工,由于梯形螺纹加工工艺非常繁琐,刀路极其复杂,而且加工时不容易观察和控制,刀具容易发生扎刀、工件容易发生弯曲变形等现象。如果放在数控车床上加工,难度极大,这就必然要求有合理的加工工艺,从而高效率加工梯形螺纹,降低操作者的劳动强度。本文主要从长丝杠的零件图分析、工艺分析、夹具选择以及宏程序编制这几个方面来论述。     

异型薄壁长拉杆超大扭矩试验工艺方法

在某型航空发动机安装系统组件中,7120XXX811G01和7120XXX812G01左侧推力拉杆装配和右侧推力拉杆装配(见图1)中子件中段和接头间非对称螺纹超大扭矩装配问题而形成的,国内从未采用过超大扭矩进行螺纹的装配。由于零件属于薄壁件,仅有2mm的厚度(见图2),在施加力矩过程中容易产生扭转、卡死等缺陷,且零件外圆在施加力矩的过程中容易打滑,为解决该难题,通过分析结构、预留工艺台、设计工装、采用两个倍增器等方法,实现超大扭矩装配,完成了超大扭矩试验。该工艺方法已取得圆满成功并已成功运用到某型航空发动机安装系统中,装配质量稳定可靠。     

职业学校轧钢专业教学研究

轧制是金属材料成型的主要方法之一.轧钢专业就是以钢铁材料轧制成型过程为主要研究对象,通过对金属学、金属材料塑性变形物理基础、轧钢工艺学、轧钢设备等学科的研究和学习,了解和掌握金属变形的基础理论和制订轧制工艺规程的基本方法;跟踪了解现代轧制工艺技术,把握现代轧制技术的发展趋势;并通过各种实践活动,加强对轧制技术的核心理论和方法的认识和了解,做到融会贯通.     

无孔型轧制技术的应用

介绍了三安钢铁有限公司轧钢厂新棒材生产线的设备布局和工艺特点,无孔型轧制的优缺点。我厂在使用无孔型轧制过程中碰到了一些问题,通过制定合理的轧制参数,正确的使用轧辊、导卫解决了这些问题。实现了无控制轧制的节能、降耗、提高生产效率。     

刀具磨耗补偿在数车螺纹加工中的应用

螺纹加工是数控车削生产中一项最基本,也是难度最大的加工内容。随着科学技术的发展以及数控车削加工工艺要求的不断提高,螺纹加工面临着非常严峻的考验。在实际螺纹加工生产过程中,G代码编程是一种传统的加工方法,其螺纹中径合格率比较低,如果能够准确掌握并灵活运用刀具磨耗补偿方法,不仅能够有效提高螺纹中径合格率,还有利于提升螺纹加工生产效率、生产质量。本篇论文主要对数车螺纹加工中刀具磨耗补偿应用的相关问题进行了分析与探讨。     

钢筋剥肋滚轧直螺纹接头的施工质量控制

<正>钢筋等强度剥肋滚轧直螺纹接头具有技术先进、强度高、质量稳定可靠、施工速度快、不受气候影响、操作简便、节省材料等综合技术经济效益。但是,在实际施工过程中,常会出现直螺纹连接存在合格率低、返工率高的质量问题。施工中应从施工准备、材料进场、钢筋丝头加工、工艺检验、接头安装、施工检验等几个方面进行严格的质量控制。     

本钢1880热轧机组高速飞剪详解

本钢1880热轧生产线在半无头轧制中用高速飞剪对轧制完的带钢进行定尺和切分。这套飞剪装置从日本三菱重工购买,日方有完全技术知识产权,仅为买方提供部分装配图用于说明机械结构。笔者对这套装置进行了长期的分析和研究,发现其技术先进,机械结构紧凑,控制精度高,功能可靠,是带钢半无头轧制的关键技术装备之一。本文对这套装置进行了详细的分析和说明,希望能让更多的相关人员关注于这套装备,了解它所应用的相关先进技术,对今后我们在带钢无头轧制生产线上使用和维护这类飞剪机构能有所借鉴。     

八钢冷轧带钢表面清洁度浅谈

轧机乳化液系统是否正常运行,直接关系到轧制工艺制度的完善以及带钢表面质量的好坏,尽管乳化液系统在八钢1420轧机应用至今已达10年,其应用工艺参数、轧制油使用技术还在摸索中,从而在应用过程中不时地会出现乳化液浓度波动过大,油耗异常,以及异常情况系统响应速度慢等问题,造成潜在的资源浪费,如何规范使用和管理乳化液,做到适时响应是摆在我们面前迫切的问题。     

数控车加工中螺纹倒角处毛刺的去除方法分析

数控车进行螺纹加工的过程中,在螺纹的倒角处很容易出现一些毛刺。根据研究表明,造成数控车加工螺纹倒角处出现毛刺的现象、机械零件毛刺控制技术以及毛刺去除工艺的现状,与进刀的策略、刀具的材料以及加工工件的材料有着紧密的联系。本文主要通过案例对数控车加工螺纹倒角处毛刺的去除方法进行了详细的分析。