利用8031单片机对普通车床进行数控化改造的初步探索

机床的加工精度主要取决于传动进给系统的传动精度和定位精度.把计算机与I/O电路相结合组成控制系统,对步进电机进行控制的伺服传动系统可以大大地提高机床的加工精度,同时也从根本上消除了人为因素造成的误差.     

齿轮加工误差分析及加工质量提高方法

1引言 在机械行业的发展过程中,齿轮产品对机械的传动起到举足轻重的作用。但是齿轮在加工过程中．机床本身精度误差,工件与工装装夹误差,齿坯的加工误差,滚刀的制造和安装误差,齿坯的找正误差等因素都会影响齿轮的加工精度,造成齿轮的加工误差。本文拟简要探讨齿轮误差产生原因,及提高齿轮加工精度的方法。     

影响机械加工精密度的原因分析

影响机械加工精度的因素有很多,在诸多误差因素中,机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形占有突出的位置,通过了解造成误差因素的原因,可以使工件的加工达到质量要求.     

加工误差的组成及分析

用夹具加工工件时，工件加工误差的大小不仅影响到工件的加工精度，也是衡量一个夹具优劣的重要指标。因此，夹具设计的关键在于加工误差的组成及分析。     

定位误差分析计算的捷径

在设计机床夹具的过程中,定位误差的分析计算既是一个重点,也是一个难点,许多工程技术人员觉得无从下手而随意估算,结果使得被加工工件精度降低或精度超差而导致工件报废。笔者在总结多年夹具教学实践经验的基础上,将定位误差分析计算的过程分三大步进行。     

加工误差的组成及分配

在机床夹具设计中,始终围绕着如何控制工件的加工误差,来解决确保工件的加工质量并力求经济的目的。因而,工件在夹具中加工时其加工误差的组成及分配问题就显得十分重要了     

浅析机床加工误差的原因及消除方法

加工精度是衡量机器零件加工质量的一个重要指标.由于影响加工精度的因素诸多,不易有效控制,因此提高加工精度减小加工误差较为困难,研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义.     

车床三向力静刚度测定仪的用途和所能揭示的问题

车床三向力静刚度测定实验是中专机制专业规定开出的实验之一。 在机械加工过程中,机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的系统,称之为工艺系统。该系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力作用下,将产生相应的变形。这种变形将破坏刀具与工件间成形运动所预定的理想位置,从而产生加工误差,影响零件的加工精度。     

基于图像处理的工件加工精度检测系统研究

加工精度关乎产品质量,加工工件精度检测是保证工件精度的重要工艺流程,要求高精度、高效率、柔性良好。传统的产品精度检测是人工检测及简单的机械装置检测。提出了基于数字图像处理的精度检测系统,采用Matlab与OpenCv3.0相结合方法,将数字图像处理技术引用到工件加工精度检测中,采集加工工件图片,将图片经过一系列预处理后,提取工件最清晰轮廓,与数据库中标准模板进行对比,判断所加工工件的精度。该系统可有效提高检测效率和检测精度,提高生产效率。     

自由钻孔中的孔位精度控制技术

孔位精度控制，实质上是钻削过程中钻头与工件的相互正确位置控制过程。由于自由钻孔中的孔位调整属手工、动态控制过程，不像钻模、坐标镗床那样，孔位精度由夹具、机床导轨的精度来保证，这样就相应提高了对操作者的操作技能要求。如果考虑划线、机床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及机床切削用量的调整等一些不确定因素的影响，再加上没有一定的加工技巧和必要的保证措施，当孔位精度要求较高时，就会导致超差现象严重。如何有效地避免和消除孔位超差现象，是自由钻孔中孔位精度控制的关键。除了划线正确之外，钻正底孔…     

车方机床加工原理建模及误差分析

车方机床是利用椭圆轨迹短轴曲线代替直线的方式来加工多面体工件的。利用坐标变换建立了刀尖车削多面体工件的相对运动轨迹方程、速度方程和加速度方程。通过几何分析,建立了加工表面的直线度误差公式。通过仿真找出了刀具半径和中心距参数满足加工精度的合理范围。     

激光测量技术在机床线性误差测量中的应用分析

为消除数控机床在长期使用中定位精度和重复定位精度降低的现象,并对机床进行精度检测及误差补偿,以ZJK7532A机床精度的检测为例,采用激光干涉仪对机床的线性误差和角度误差进行研究.通过调整光路、搭建环境补偿以及设置软件参数等完成对系统的总体调试,进而通过Laser XL软件采集测量数据.根据测量结果分析得出,该ZJK7532A华中数控钻铣床的精度已经超出机床允许的误差范围,需要进行误差方面的修整,最后分析了激光干涉仪测量误差的来源.     

浅谈数控加工工艺分析的一般步骤与方法

程序编制人员在进行工艺分析时,要有机床说明书、编程手册、切削用量表,标准工具,夹具手册等资料,根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床,制定加工方案,确定零件的加工顺序,各工序所用刀具,夹具和切削用量等。此外,编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验,编写出高质量的数控加工程序。     

机床导轨误差对加工精度的影响

从金属切削成形原理角度出发,结合直线度、直线与直线平行度的定义,分析机床导轨几何误差对零件加工精度的影响,与传统教材有所区别,并认为本文的讲授方法更合理、更清楚。并且认为在讲授机床导轨误差对加工精度的影响时,以讲授导轨与主轴轴线平行度误差对加工精度的影响为主,以讲授导轨直线度误差对加工精度的影响为辅,更有利于学生学习和理解。     

应用过定位实现零件的高精度加工

过定位属违反工件定位原理的一种定位方式，使用不当或破坏工件的正确定位，会影响加工精度或造成干涉使工件无法安装；如若处理得好，过定位不仅能提高工件的定位精度，还能提高工件的安装刚度。本从工程实际出发，介绍一种过定位的具体应用。     

工件装夹时的组合定位分析

在机床上进行加工时,必须先把工件放在准确的加工位置,并把工件固定,以确保工件在加工过程中不发生位置变化,才能保证加工出来的表面达到规定的加工要求(尺寸、形状和位置精度)。而工件的定位即保证同一批工件在夹具中占有一致的正确的加工位置,是工件装夹的关键所在。     

特殊工件磨削加工的数学建模

特殊工件精密磨削是一个复杂的多变量影响过程,本文开展了精密磨削加工技术的优化研究。在利用已知加工外表面母线方程的基础上,采用了精密数控曲线磨削砂轮法向跟踪的方法,通过保证曲线轮廓上磨削点处的法线经过砂轮的回转平面,实现了砂轮与工件之间的恒定点接触,在分析砂轮与工件运动几何关系的基础上,建立了砂轮法向跟踪的数学模型,从而提高了加工精度,实现了对任意复杂曲线轮廓的磨削加工。     

工艺系统的受力变形对工件形状误差的影响

在机械加工过程中,由相应的机床、刀具、夹具以及被加工工件共同构成的一个闲环系统,称之为机械加工工艺系统,简称工艺系统。工艺系统的组成及其特性对机械加工过程、加工质量、加工效率、加工成本有直接影响。本丈以工艺系统受力变形对工件形状误差影响为例进行分析。     

千分表在机床主轴精度检测中的应用

机床的精度直接影响加工工件的精度,所以修理后的机床要保证准确的精度,主轴是关键,检验机床主轴精度的方法和设备很多,其中千分表是最简单也是最理想的检测设备。本文以CA6140为例,结合笔者工作经验就千分表在机床精度检验的具体使用做探讨。     

提高机床刚度的措施

机床的刚度是指机床在负载的作用下抵制变形的一种能力。如果机床刚度不够,那么在切削力及机床自身重力等作用下,机床的各部件因为受力而变形,导致工件和刀具相对位置的变化,从而影响机床的加工精度。本文着重从多方面探讨机床刚度提高的基本措施。