AZ31B镁合金十字杯形拉深件热冲压成形数值模拟分析及模具工艺优化

本文是以AZ31B镆合金为研究对象,基于PAM-STAMP有限元分析平台,针对十字杯形拉深件进行热机耦合数值模拟,对成形过程的应力变化、温度场变化等进行分析,总结了各种工艺参数对镁合金塑性成形性能的影响规律,重点探讨了板料形状、凹模圆角大小、摩擦因数以及压边力大小对成形质量的影响,得出了较好的解决方案.     

铝型材拉弯成形数值模拟及工艺优化

针对汽车行李架铝型材拉弯成型问题,运用ABAQUS 有限元分析软件,建立型材拉弯成形过程的有限元模型,通过对A6043 铝型材结构件进行拉弯成形正交数值试验,研究预拉量、包覆拉伸量、补拉量和摩擦系数等拉弯成形关键工艺参数对型材回弹量的影响规律,结果表明:在一定拉伸范围内,回弹量随预拉量、包覆拉伸量、补拉量的增大而减少,随摩擦系数的增大先减小后增大?工艺参数中包覆拉伸量对回弹结果的影响最大,达到3%,回弹量趋于稳定?当预拉量为1%、包覆拉伸量为3%、补拉量为1%、摩擦系数为0.1 的工艺参数下,不规则铝型材汽车行李架拉弯成形后的回弹量最小。     

压边力对消除后围板拉深成形缺陷的研究

针对拖拉机覆盖件尺寸大、厚度薄、表面质量要求高,加工工序繁多,加工过程中易产生的起皱、破裂、减薄等质量问题的特点,以典型的拖拉机后围板为例,使用DYNAFORM软件模拟不同压边力的拉深过程,对成形极限图（FLD）和材料厚度图进行分析发现：调整压边力可以消除后围板拉深成形中易出现的起皱和破裂问题。用此法能显著加快模具设计的进程,并为模具数字化设计提供借鉴。     

带凸缘圆筒件成形数值模拟

拉深成形中凸、凹模圆角半径一直都是成形的关键,严重影响成形的质量。以板料成形理论和abaqus软件为基础,探讨带凸缘圆筒件拉深成形过程中凸、凹模圆角半径的影响。结果表明：拉深成形过程中,板料最大应力主要集中在凸、凹模圆角半径处;在一定范围内拉深时采用较大的圆角半径,整形以后侧壁的厚度也较大;但凸、凹模圆角半径处的壁厚变化则刚好相反,随着首次拉深圆角半径的增大,壁厚逐渐变薄,甚至出现破裂和折叠;运用有限元数值模拟能很好地预测其成形缺陷,并可对计算参数进行优化。     

薄板冲压成形仿真有限元数值模拟

本运用计算机仿真软件包SHEET－FORMING对复杂薄板零件波纹成形过程进行数值模拟。本认为，运用高压橡皮成形工艺成形波纹板零件是可行的，预示了加载成形中毛坯变形过程和卸载回弹中成形件的回弹状态，为有限元数值模拟技术在高压橡皮成形工艺中的应用积累了有用数据。本所做的研究对实际生产具有指导作用。     

板料成形数值模拟中摩擦的处理及应用

针对板料成形过程中工件与模具不同的接触条件,采用常摩擦模型,提出相应的摩擦应力的处理方法．在此基础上,通过实际的模拟分析,证明了该处理方法的可行性．同时探讨了摩擦对成形结果的影响．模拟结果表明,板料与凹模和压边圈之间的摩擦阻碍了金属向凹模内流动,对板料拉深成形是不利的,而增大凸模与板料之间的摩擦则可以有效限制制件侧壁的变薄,这对成形是有利的．     

汽车液位传感器外壳拉深过程计算机数值模拟分析

研究某传感器外壳拉深过程,并对其拉深过程进行计算机数值模拟分析,以揭示未来的汽车用传感器技术总的发展趋势：微型化、多功能化、集成化和智能化。     

筒形件拉深成形工艺的虚拟实验研究

在毛坯材料、凸模、凹模和压边圈等条件相同的情况下,利用DYNAFORM软件及其有限元计算的方法,选取毛坯网格(BLANK)大小分别为1.0,0.5,0.25mm;上模层(PUNCH)均为1.5mm的三种组合参数,对筒形件的成形过程进行模拟试验。结果显示毛坯网格大小为0.25mm上模层为1.5mm的试验参数是最佳的,它所对应的拉深成形工艺性是最佳的。     

薄板冲压成形仿真有限元数值模拟

本文运用计算机仿真软件包SHEET-FORMING对复杂薄板零件波纹成形过程进行数值模拟。本文认为,运用高压橡皮成形工艺成形波纹板零件是可行的,预示了加载成形中毛坯变形过程和卸载回弹中成形件的回弹状态,为有限元数值模拟技术在高压橡皮成形工艺中的应用积累了有用数据。本文所做的研究对实际生产具有指导作用。     

推广数值模拟教学培养高层次材料成形类人才

分析了在材料成形及控制工程专业推广数值模拟教学的重要性与紧迫性。阐述了材料成形领域采用数值模拟技术需要并可以解决的问题,从学科角度指出了开展数值模拟教育应该涵盖的知识内容。针对本科生及研究生两个层次,分别提出了数值模拟课程的设置方案,并重点解析了研究生系列课程的学习目的及所要掌握的知识内容。最后,针对重庆大学多年未建设形成的关于材料成形CAD／CAM／CAE课程方阵,概括了所具备的特色。     

U形汽车覆盖件成形数值模拟分析

文章对U形车身碰撞盒进行了结构分析,按照结构特点对该零件进行了几何建模和有限元建模,从而进行了冲压成形数值模拟分析。     

无凸缘圆筒形件拉深成形质量的数值分析

利用有限元软件dynaform对无凸缘筒形件进行拉深成形过程的CAE分析。通过变化其拉深工艺参数来分析对工件质量的影响,从而为实际模具设计提出最优化的工艺参数。     

基于正交试验的弯管热推制成形数值模拟

采用有限元软件MSC.Marc对弯管成形过程进行了数值模拟,利用正交试验法对成形过程的关键参数(芯模的弯曲角度、加热温度、起始弯曲半径、推制速度、工模间摩擦系数)进行了优化以弯管凹边壁厚变化率最小及均匀性良好为目标,得到了等壁厚弯管成形的最优参数值,即加热温度750℃,推制速度4 mm/s,摩擦系数0.18,芯棒的弯曲角度45°,初始弯曲半径1.4。     

仿真模拟教学导入法在《材料成形工艺》课程中的应用

对仿真模拟教学导入法在《材料成形工艺》课程教学中的应用进行了探讨。针对教学内容,基于有限元分析软件,课程中引入仿真模拟计算结果,有利于学生快速进入教学情境,充分理解材料成型过程及其工艺参数影响规律等相关知识,有助于启发学生积极思考,增加教学趣味,提高了学生对专业课的学习兴趣,利于教学质量的提升。     

曲轴模锻成形弯曲工步数值模拟

本文提出并制定了平面四拐小曲轴锻造戍形工艺,针对曲轴模锻的成形过程,数值模拟研究了曲轴的弯曲工步,并给出了成形过程中需采用的工艺参数值。     

基于DYNAFORM的汽车车门成形模拟研究

为提高模具设计速度和模具设计质量,利用DYNAFORM进行拉延成形模拟,并生成相关的板料成形结果文件。进行基于DYNAFORM的车门模面前处理,经过DYNAFORM初步处理,完成板料成形设置,包括毛坯定位,凸凹模、压边圈定位,设置工序、控制参数。进行DYNAFORM求解器计算,后处理得到厚度变化过程和成型极限图,分析变形过程。模拟后得到结果：板料厚度不应低于0.56mm,最终选定80吨为所需冲压力,成形极限图FLD得出车门局部拉裂和起皱数据表。利用板料成形模拟技术可以及时发现模具成形质量问题,为实际的研究、开发和生产等流程节约了时间和成本。     

波纹管的成形工艺及模具设计

分析了波纹管的成形工艺,并设计了相应的模具。详细介绍了模具的结构特点和工作过程。结果表明,利用模具,使波纹管在轴向挤压一高压内胀联合作用下一次成形。该工艺简单,质量可靠,效率高,取得了良好的经济效益。     

罩体类零件冲压冷锻成形工艺有限元模拟及试验分析

本文以车用空调用电磁线圈罩体零件为研究对象,通过采用Deform-3D锻压有限元模拟分析软件与试验相结合的方法,研究了罩体类零件冲压冷锻成形工艺(Flow Control Forming of Sheet Metal)过程中金属流动规律,为优化模具结构和工艺参数提供了理论依据。研究结果表明:该模拟分析能够很好的指导生产实践。     

拉深成形中的温度及变形控制方法的探讨

拉深变形中,拉深件桶部变薄的控制对拉深件质量至关重要,在各种控制方法中,以干冰为冷却介质进行差温拉深具有较好的效果。     

带凸缘圆筒件壁厚与板料厚度的数值模拟分析

在传统理论计算的基础上,借助abaqus软件进行数值模拟分析,主要讨论在不同板料厚度下成形带凸缘圆筒件的应力分布和变化情况,以及壁厚的变化情况,找出其应力和壁厚随板料厚度变化的规律。验证理论计算的科学性和合理性,同时也反应数值模拟的参数比理论计算更精细化,为该类零件的成形工艺提供借鉴和参考。