消声器外罩的级进模成形方案

研究了消声器外罩级进模的成形工艺及模具结构方案。制约级进模成形的主要因素有料带整体排样、拉深方式、冲压方向以及工步设置等,拉深工序是最关键的环节。对两种拉深成形方案进行了试验研究,得出了合理的拉深方案、排样、下料尺寸、压边力大小以及其他相关工艺参数,确定了优化方案。同时研究了成形过程中的起皱现象,认为拉延筋的设置是一种较优的解决手段,经过分析确定了拉延筋的参数及布置方式。     

基于CAE技术汽车覆盖件冲压成形仿真研究

介绍了覆盖件冲压成形仿真理论以及冲压工艺,对冲压仿真流程进行了阐述。采用CAE技术ETA\Dynaform对某汽车盒形件进行模拟仿真,分析仿真结果,对其中的影响因素压边力和拉延筋进行了改进和确定。通过使用仿真方法,对板料的冲压成形及时进行观察和了解,针对成形后可能出现的缺陷问题,提出解决方案。在模具结构设计阶段改进局部结构,缩短了模具设计开发周期,提高板料利用率,为汽车覆盖件冲压成形提供技术支撑。     

基于DYNAFORM的汽车车门成形模拟研究

为提高模具设计速度和模具设计质量,利用DYNAFORM进行拉延成形模拟,并生成相关的板料成形结果文件。进行基于DYNAFORM的车门模面前处理,经过DYNAFORM初步处理,完成板料成形设置,包括毛坯定位,凸凹模、压边圈定位,设置工序、控制参数。进行DYNAFORM求解器计算,后处理得到厚度变化过程和成型极限图,分析变形过程。模拟后得到结果：板料厚度不应低于0.56mm,最终选定80吨为所需冲压力,成形极限图FLD得出车门局部拉裂和起皱数据表。利用板料成形模拟技术可以及时发现模具成形质量问题,为实际的研究、开发和生产等流程节约了时间和成本。     

汽车用第三代高强钢QP980冲压工艺设计

通过Simufact.Forming有限元软件建立了高强钢QP980热冲压有限元模型,对W形件的成形以及保压淬火过程进行了模拟,模拟结果表明该工艺有效。分析了热冲压过程中温度和保压时间等工艺参数对工件应力应变的影响,通过合理选取热冲压模具材料及重新设计模具结构,改善了高强钢在热成形过程中存在的问题,有效提高了冲压件质量。     

近似对称的窄长钣金件双件共用冲压模具设计

针对近似对称的两个窄长钣金零件尺寸大、精度要求高、定位凸点和翻孔较复杂的特点，提出了同凹模异凸模的新型的模具结构。首先，分析了冲压成形工艺，根据制件结构特点合理安排工序顺序。然后，对模具总体结构进行设计；设计中将2个近似对称的工件并排置于模具内，同时上、下料；加宽了模具前后宽度，增强了稳定性；采用弹簧上置的弹性卸料结构，实现平稳可靠卸料。利用定位板对冲压件进行准确定位。结果表明，该模具结构保证了模具生产的稳定性和可靠性，对多件共冲模具的设计有一定的参考价值。     

基于FEA仿真技术的闭式锻造模具结构分析

采用三维刚塑性有限元软件Deform3D对某衬板进行了闭式锻造成形数值模拟。研究了在模锻过程中模具桥部结构参数变化对该衬板成形条件的影响,获得了坯料变形全过程的成形载荷及成形件能量消耗情况,总结了模具桥部结构参数对成形工艺参数的影响规律;分析结果对设备参数的设定和生产工艺的制定具有指导意义。     

基于等效模型的混合拉延筋结构设计研究

汽车覆盖件成形过程中,由于结构复杂、受力不均,容易形成成形缺陷。为了解决成形缺陷问题,提出了一种获得混合拉延筋结构参数的方法。该方法利用等效拉延筋模型替代真实的混合拉延筋模拟覆盖件成形过程,并优化等效拉延筋来获得合理的等效拉延筋阻力分布状况,再利用等效拉延筋阻力模型反求其结构参数,从而获得更加合理、有效的拉延阻力,提高覆盖件的成形质量。以某企业提供的安全带上固定板为例,利用Dynaform仿真软件进行模拟仿真,验证了该方法能够非常有效、快速的获得混合拉延筋几何参数,为制定合理的冲压工艺方案提供了设计依据。     

杯盖冲压工艺与模具设计

杯盖零件板料薄,需要多种工序进行冲压,应根据该零件的结构特点,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订复合模冲压成形的工艺方案。本文通过对零件进行工艺分析,设计出了用于成形盖杯零件的冲压模具,阐述了挤边、冲孔、拉深复合模的过程及工作过程。该模具能保证零件质量,具有结构简单、操作安全方便、生产效率高等特点。     

顶罩冲压模具设计

顶罩零件板料薄,需要多种工序进行冲压。本文通过对零件进行工艺分析,设计出用于成形顶罩零件的冲压模具,并阐述落料、冲孔、拉深级进模的模具结构。该模具能保证零件质量,具有结构简单,操作安全方便,生产效率高等特点。     

基于 ProCAST 仿真软件的支架仿真分析及工艺优化

为得到高质量铸件,针对汽车底盘支架壁厚不均、结构复杂等特点,使用 UG 对底盘支架进行三维建模并使用 ProCAST 模拟铸造软件对底盘支架进行高压铸造充型及凝固过程数值模拟,有效预测压铸过程中出现的缩松缩孔问题位置。通过正交试验与 ProCAST 模拟软件得出 A1Si12Cu1（Fe）铝合金底盘支架压铸工艺方案为：浇注温度 680℃,模具初始温度 220℃,慢压射速度 0.4m/s,快压射速度 5.5m/s。通过压铸件生产实验及X-ray 探伤检测发现,优化工艺参数后可明显提高铸件质量。     

牙签筒上盖数控编程与加工

数控编程广泛应用于航空、汽车、轻工、模具制造等行业的机加工领域,并取得了丰硕成果。在此、我们采用UG软件对牙签筒上盖面壳凸模、凹模进行三维造型和数控加工程序编制,详细介绍了牙签筒上盖面壳凸、凹模的加工工艺。     

基于UG平台注塑模具设计的实现

本文基于注塑模具三维设计工作过程和UG软件的功能特点,提出了UG软件的智能化模具设计方法和流程,构建了模具设计与制造的体系结构并对其中的关键技术进行了分析.     

基于UG的电流线圈架模具三维设计

本文基于注塑模具三维设计工作过程和UG软件的功能特点,提出了UG环境下注塑模具设计体系结构。基于此体系结构,以电流线圈架为例,阐述了从模具方案的确定到模具结构的三维设计再到模具运动仿真的完整过程。     

网格实验在冷冲压模具验收中的应用

网格实验可以准确的反映材料在冷冲压成形中的应变状况,提示出成形中的危险区域,因此可以在冷冲压模具验收中发挥关键作用。以某款轿车侧围内板零件为例,通过网格实验明确了该零件在拉延成形中的开裂隐患位置,并从模具和材料两个方面提出了优化方案,取得了理想效果。     

汽车桥壳滑动式液压胀形工艺分析

基于ABAQUS软件平台对桥壳滑动式液压胀形工艺进行数值模拟研究,确定胀形压力与管坯轴向压缩量的关系,避免管坯在胀形过程中出现胀裂或者失稳、褶皱等缺陷,得到壁厚合理、成形效果良好的试件。研究结果表明：预成形中采用较低的初始内压,待模具完全合模后增加内压至管坯完全贴膜,可以提高壁厚分布的均匀性。采用该种加载路径可以获得理想的胀形结果,对实际生产具有重要的指导意义。     

波浪形连接端子的多工位级进模设计

分析了波浪形连接端子零件的冲压成形工艺。介绍了零件成形所需的冲小圆孔、冲异形孔、冲方形孔、切边、打筋、打字、打凸、倒角、竖舌、压舌和成形等17工位的排样设计,以及模具结构特点和关键成形零件的设计;根据端子中间连接部位在u形弯曲时产品步距将会缩小的特点,着重讨论了利用斜楔块弯曲成形U形结构的方法。     

汽车车架横梁的冲压模具设计

冲压工艺以金属板材为加工对象,广泛应用于汽车、电器、仪表、机床及五金行业.汽车的工业化生产带动了冲压技术的全面发展.近年来,随着与高新技术的结合,冲压技术有了很大的进步.本文针对某汽车厂生产的汽车车架第一横梁后板,分析了其冲压成形工艺,确定使用落料模和弯曲模(省略)两套模具.由于横梁结构的复杂性和尺寸因素,考虑到设计者的实际水平,对原横梁做了适当的简化.在落料工序中,主要计算了其冲裁间隙、冲裁模刃口尺寸、冲压力等工艺参数,并做了简单分析.在弯曲工序中,主要计算了弯曲件展开长度、弯曲力、凸、凹模间隙以及模具工作部位尺寸.通过CAD制图,画出了落料模和弯曲模的凸、凹模简图.     

基于CAE技术的转盘架注塑模具优化设计

以优化浇注系统为目的,首先采用CAE技术,利用Moldflow软件对充填、冷却过程进行模拟,根据模拟结果选择合理浇注系统.其次,通过优化成型工艺参数提高转盘架成型质量.最后,根据CAE优化结果,通过三维软件UG完成模具的结构设计.     

汽车发动机盖内板冲压成形有限元分析

以某车型发动机盖内板为例,论述了Autoform软件在汽车覆盖件冲压有限元仿真分析中应用。使用Autoform软件建立了冲压成形有限元模型,分析了压边力、拉延筋及材料性能波动对冲压成形质量的影响,并通过零件设计和工艺参数的优化,消除了开裂风险。     

压边力对消除后围板拉深成形缺陷的研究

针对拖拉机覆盖件尺寸大、厚度薄、表面质量要求高,加工工序繁多,加工过程中易产生的起皱、破裂、减薄等质量问题的特点,以典型的拖拉机后围板为例,使用DYNAFORM软件模拟不同压边力的拉深过程,对成形极限图（FLD）和材料厚度图进行分析发现：调整压边力可以消除后围板拉深成形中易出现的起皱和破裂问题。用此法能显著加快模具设计的进程,并为模具数字化设计提供借鉴。