基于ProCAST软件的铸造工艺分析与优化

采用ProCAST软件,对典型铸件端盖的铸造充型和凝固过程进行数值模拟.通过对模拟结果的分析,预测铸件的缺陷,进而提出相应的改进措施,消除因工艺设计不当出现的铸造缺陷,从而达到对工艺的进一步优化.     

基于有限元法的镁铝合金薄壁压铸件压铸缺陷分析

铸造充型过程的数值模拟技术是铸造领域的前沿技术.采用这些技术进行充型过程的数值模拟可以帮助人们更清楚地了解充型过程中金属液流动的自由表面和速度分布.为了给薄壁压铸件选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用PROCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布,根据分析结果优化模具结构和压铸工艺.     

数值模拟在砂型铸造和压铸中的应用

欲获得健全的铸件,必先确定一套合理的工艺参数。数值模拟或称数值试验的目的,就是要通过对铸件充型凝固过程的数值计算,分析工艺参数对工艺实施结果的影响,便于技术人员对所设计的铸造工艺进行验证和优化,以及寻求工艺问题的尽快解决办法。数值模拟的过程就是建立数学模型,采用更加科学合理的求解方式,最终实现铸造在生产条件下,预测出液态充型和凝固过程,得出缺陷情况,优化铸造工艺。     

复合结构飞轮壳铸造凝固过程模拟及工艺优化

通过分析某柴油发动机飞轮壳的结构特点及其铸造工艺上的技术难点,提出飞轮壳铸造工艺设计方案,对铸件的充型过程和凝固过程进行模拟分析。结果表明改进后的铸造工艺是行之有效的,缩孔、缩松等缺陷得到明显改善。     

高质量汽缸体铸造工艺问题浅析

简要介绍了现代汽车发动机对汽缸铸件的技术要求和铸造技术困难,从铸造工艺设计、铁液成分控制、铸件冷却时间和铁液的孕育等方面对高质量缸体铸造过程进行了探讨。     

充型过程数值模拟在大型铸钢件的应用

利用华铸CAE软件对大型挂舵臂铸钢件的初始工艺进行了充型过程的数值模拟,预测了金属液充型过程的流动和分布状态并对形成原因进行了分析,结果表明:采用阶梯式浇注系统,使金属液自下而上地充满型腔,避免因卷入气体、浇不足在铸件内形成气孔类缺陷,从而生产出组织致密、性能优良、符合国际标准的大型挂舵臂铸钢件。     

模拟仿真技术在转K6型摇枕铸造工艺优化中的应用

利用铸造计算机模拟仿真软件ProCAST对转K6型摇枕的铸造过程进行了模拟仿真,预测了缩孔、缩松、裂纹倾向及出现位置,在此基础上分析了实际铸造过程中缩孔 、缩松缺陷产生的原因,并根据模拟结果对摇枕铸造工艺进行了优化.结果表明,将ProCAST模拟仿真技术应用在摇枕的生产中,可以有效控制摇枕铸造缺陷的产生,并大大提高摇枕制造质量.     

门板铸造流动冷却成型影响因素模拟分析

应用CAE软件Moldflow的分析模块,对门板成型过程进行CAE分析,分析了浇口位置和温度等工艺参数等对制品性能的影响,分析数值模拟技术在铸造领域中对于改进生产工艺、减少铸件废品等方面具有的指导意义。最后,基于模拟结果分析缺陷产生的主要原因,为实际金属熔模参数的确定提供参考。     

大型薄壁件摇枕铸件开发及工艺优化

通过某型摇枕的试制,分析了砂型重力铸造中大型薄壁件产品产生缩松、裂纹、冷隔等缺陷的原因,针对平均壁厚为8mm而壁厚差较大的大型铸件,在铸造工艺上促使铸件顺序凝固,采用多浇道,高温快速充型的方式,保证铸件浇注质量,提高铸件品质。     

变速箱顶盖重力铸造工艺的研究

本论文以汽车变速箱顶盖对重力铸造生产为例,对重力铸造工艺做了简要描述,并以UG软件为平台,设计一套生产顶盖的重力铸造模具,进一步探索了重力铸造工艺;通过对实际生产过程当中的模具的预热、浇注温度、浇铸速度等影响因素的研究,并结合生产出的铸件,得出以下结论:通过喷涂涂料,以及冒口的改进等措施,减少来了缩松缺陷;型腔、型芯的表面状况对铸件的尺寸精度有着重要的影响,必须将其表面处理、预热温度及涂刷涂料三者有机地结合起来,才能有效地预防和消除气孔、缩松等缺陷。通过本套重力铸造模的设计及优化分析,为汽车用复杂结构铸件精确成性提供了理论依据,实现了CAD/CAM软件与实际生产设计的结合。     

大型铸件模拟技术及质量控制研究

大型铸锻件的质量控制直接关系到机械工业的发展水平。1992年下半年起,由清华大学、大连理工大学和东北重型机械学院共同承担的国家自然科学基金重点项目“大型铸锻件的模拟技术及质量控制研究”启动。在子项目“大型铸件的模拟技术及质量控制研究”中,预期研究考虑温度变化的铸造充型过程数值模拟,研究铸件缩孔缩松、裂纹形成机理及建立相应判据,以建立大型铸件三维凝固模拟分析工艺优化及质量控制系统。该项研究取得的创新成果主要有以下几个方面: 1.关于铸钢件缩孔的定量预测,在国内首次提出并建立了多热节定量预测铸钢件缩孔新方法。     

铝铸件铸造工艺

大型铝铸件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等,不同形状的大型铝铸件在铸造工艺上要求侧重点也不同,其目的都是为了保证大型铝铸件的成品质量,工艺上的关键环节都是针对特殊形状铝铸件的薄弱部分设计的,针对不同形状的大型铝铸件进行铸造工艺研究,并探讨大型铝铸件铸造过程中的常见缺陷和应对措施,为完善大型铝铸件铸造工艺奠定理论基础。     

压力铸造充型过程多工艺参数的优化选择

首先建立一个多维参数优化模型 ,即 2个目标函数 ,多个工艺参数 .在不能得到其理论解的时候 ,采用神经网络与遗传算法相结合的方法 ,求解该复杂优化模型的近似解 .即先利用铸造充型过程数值仿真软件 ,通过数值计算获得一些有关工艺参数的仿真结果 ;然后将数值实验结果作为样本数据 ,运用L M算法训练神经网络 ,建立起目标函数值 (充型时间和充型结束时型腔内最高温度与最低温度之差 )和输入参数 (多个工艺参数 )之间的函数关系 ,进而使用遗传算法寻优 ,从而得到最合适的浇铸参数组合 .     

大型铸件的模拟技术及质量控制研究

采用数值模拟方法,定量解析伴随铸件凝固和冷却过程而产生的缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷,并据此优化设计铸造工艺,提高铸件质量的研究,是铸造领域的研究热点。大连理工大学在“六五”、“七五”期间承担的有关科技攻关项目已使该项研究达到了当时世界水平,但由于已有计算模型的局限性和繁杂性,使工程应用受到很多的限制。国家自然科学基金委员会以建立工程应用模型为宗旨,于1993年组织清华大学、大连理工大学进行“大型铸件的模拟技术及质量控制研究”,使这一领域的研究得以深化。     

基于汽车铝合金变速箱壳体的工艺优化分析

汽车的铝合金变速箱壳体较其他的零件而言尺寸大,而且形状比较复杂,如果采用压铸的办法进行生产存在一定的困难,因此当前的多数汽车铝合金变速箱壳体生产企业采用一种铸造的仿真模拟软件,对变速箱壳体的相关零件进行压铸过程仿真,这种软件可以很准确的判断出该零件在生产过程中容易出现缺陷的位置,文中使用此软件结合成产试压铸件,共同分析零件的缺陷类型以及出现的原因,并对内浇道的设计方案进行优化改进,同时增加工艺性过桥等相关措施,有效的减少了零件的缺陷,切实提高了汽车铝合金变速箱壳体的压铸品质。     

计算机模拟在压铸技术中的应用现状分析

传统压铸技术生产的铸件存在不能热处理等缺陷,开发新的成型技术势在必行。从模拟软件、理论基础和应用现状三方面总结了计算机模拟在铸造成型方面的应用。     

汽车发动机铝合金缸体压铸工艺的改进

作为汽车的重要组成部分,发动机能够为汽车提供足够的动力,对汽车环保性、安全性造成的影响非常大。另外,相较于传统铝合金缸体压铸工艺而言,改进的缸体压铸工艺能够有效避免汽车发动机出现漏油等一系列问题,提升汽车运行的可靠性和安全性。本文就汽车发动机铝合金缸体压铸工艺的改进措施进行研究,以期能够有效提升汽车的整体性能。     

缸体缸孔圆柱度超差问题研究

发动机缸体是发动机中最关键零件之一,其精度要求高,加工工艺复杂,加工的质量直接影响发动机的整体性能和质量,因此,发动机缸体的加工特别重要,而缸体缸孔加工是保证缸体质量的难点,本文通过对镗刀切削参数影响缸孔圆柱度进行研究,提出从切削参数出发解决缸体缸孔圆柱度超差问题的方法,保证过程能力提升,及降低废品率,并为孔圆柱度超差问题解决提供借鉴方法及思路。     

间接挤压铸造活塞模具设计与工艺的优化

在活塞模具设计加工中采用间接挤压铸造工艺,提高成品操作的稳定性,设备成本低廉,得到了广泛应用。但是这一工艺在应用中会产生片状共晶等物质,直接影响工艺的精确度。而数据模拟软件为模数铸造创造一种便捷的解决方案,通过可视化窗口操作全面掌控铸件流程,并了解参数的不合理之处,不仅降低不合格率,还节省操作成本。本文针对活塞模具,全面分析间接挤压工艺的设计与优化。     

汽车铝合金缸体缸盖铸造工艺研究现状

在汽车工业中,铝合金材料的已经成为目前汽车制造的常用材料。铝合金材料可以用来减轻汽车重量,实现汽车轻量化。汽车发动机的缸体缸盖是汽车所有零件中最重的,而且最重要,结构也很复杂。主要研究了汽车铝合金缸体缸盖铸造工艺现状,并对未来进行了展望。