机庆夹具设计中“一面两孔”定位误差的分析

机床夹具设计中常见“一面两孔”定位方式，本文对该定位方式下，可能出现的各种极限状况作了全面的分析。推导出了各种加工尺寸的基准位移误差和基准不重合误差，分析了定位误差的合成。     

机床夹具设计中"一面两孔"定位误差的分析

机床夹具设计中常见"一面两孔"定位方式,本文对该定位方式下,可能出现的各种极限状况作了全面的分析.推导出了各种加工尺寸的基准位移误差和基准不重合误差,分析了定位误差的合成.     

关于V形块中工件定位误差计算方法的讨论

对国内现行工艺及夹具设计专中V形块定位方法的定位基准选择，定位误差计算方法进行了分析，并提出了自己的看法：用定位误差定义及极限位置方法确定位误差大小。     

机床夹具的安装方法及其安装误差

根据各种机床夹具的安装方法，分析其产生安装误差的原因，结合引起误差的原因计算各种安装方法产生的安装误差．     

论工件在机床夹具中定位基准的选择

加工机械零件时,首先要把工件在机床夹具中定位并夹紧.定位则需要定位基准,定位基准选择得是否合适,将直接影响零件的加工精度.在制定零件加工的工艺规程时,合理选择定位基准是至关重要的.     

组合表面定位误差计算程序的研究与开发

组合表面定位是夹具设计中常用的定位方式之一,研究和开发组合表面定位误差计算程序是完善夹具ＣＡＤ系统的一项重要基础工作,这对缩短夹具设计周期,提高设计质量,促进夹具的标准化、系列化,把夹具设计工作提高到新的水平是很意义的。     

瑞利法用于夹具分度误差的计算

夹具分度误差的估算，通常采用极限尺寸法，往往造成根据实践能制造出来的夹具，而在夹具设计过程中用极限尺寸法计算得出的分度误差却不能保证工序尺寸精度对分度误差的要求．本文提出的分度误差的瑞利计算法，计算结果比较符合实际．     

AutoCAD在计算定位误差中的应用

阐述利用CAD软件来测定工件在夹具上的定位误差,用AUTOCAD绘图软件举例说明这种方法的使用过程,与传统的计算方法比较,这种计算方法更方便、更精确,也为工程上类似计算提供了一种思路．     

加工铁路货车摇枕组合机床夹具的设计研究

针对大型复杂形状的铁路货车摇枕的加工要求,设计一套组合机床的专用夹具,通过确定合理的定位、夹紧点及相应的定位夹紧方案和自锁式手动辅助支撑的设计,保证了定位和夹紧的可靠,降低了操作者的劳动强度．节省了机加的辅助时间．     

定位误差简单计算方法的探讨

从明确相关概念,理清计算思路入手,在教学实践中,根据定位误差产生的原因,总结出了一种较简单的定位误差计算方法。     

计算机辅助的机械创新设计综合实验教学改革探索

根据机械专业的特点,以一种新型脉动式无级变速器为例,提出了计算机辅助机械创新设计综合实验教学改革的新思想及其目的、内容、方法和实施效果,并指出进一步改革的方向。     

二维工艺品类零件线切割加工的计算机辅助编程

二维工艺品类零件一般是由工艺品设计人员手工绘制.由复杂的不规则曲线构成,当使用电火花线切割机床进行加工时,由于计算量较大,一般应使用自动编程软件进行计算机辅助编程.但在自动编程之前,须对手工绘制的零件图纸进行前期的预处理,本文主要介绍零件图纸的前期预处理方法及其自动编程方法.     

计算机辅助翻译的应用

机器翻译是人类用计算机进行的自然语言间的相互翻译,是自然语言处理中的一个研究分支,其发展应建立在完善的语言学研究的基础上。目前,计算机在翻译的过程中只是处于"辅助"的地位,但从长远来看作为机器的计算机也永远不可能替代人的位置。笔者在此基础上提出了"计算机辅助翻译"的概念,并介绍了目前常见的计算机辅助翻译的工具,分析了其优势和不足,进而提出只有将机器翻译与人工翻译相结合才能译出好的作品。     

数控机床进给传动系统定位误差的实验研究

通过对立式加工中心进给传动系统的受力变形及热变形的实测，分析比较了典型系统的定位误差，用直线光栅尺配合旋转编码器可提高进给定位的精度．     

数控系统误差补偿新方法研究

1　Introduction　Improvementofmachinetoolaccuracyhasbecomeincreasinglyimportantinmodernmanufacturing .On lywithhighaccuracyofthemachinetoolcanpartswithhighaccuracybeproduced .Therearetwomainapproachestoachieveaccuracyofthemachinetool:erroravoidanceanderrorcompensation .Erroravoid ancetechniquesareusuallyimplementedatthema chinedesignandmanufacturingstages .Becauseofthetechnicalandeconomicallimitations,therearealwayssomeresidualerrors .Therefore ,errorcompensationbecomesanecessaryandpracticals…     

Thermal error compensation for telescopic spindle of CNC machine tool based on SIEMENS 840D system

In this paper, eddy current sensors and thermocouple sensors were employed to measure the thermal field and thermal deformation of a spindle of a telescopic CNC boring-milling machine tool, respectively. A linear regression method was proposed to establish the thermal error model. Furthermore, two compensation methods were implemented based on the SIEMENS 840D system by using the feed shaft of z direction and telescopic spindle respectively. Experimental results showed that the thermal error could be reduced by 73.79% when using the second compensation method, and the thermal error could be eliminated by using the two compensation methods effectively.     

Bayesian networks modeling for thermal error of numerical control machine tools

The interaction between the heat source location, its intensity, thermal expansion coefficient, the machine system configuration and the running environment creates complex thermal behavior of a machine tool, and also makes thermal error prediction difficult. To address this issue, a novel prediction method for machine tool thermal error based on Bayesian networks （BNs） was presented. The method described causal relationships of factors inducing thermal deformation by graph theory and. estimated the thermal error by Bayesian statistical techniques. Due to the effective combination of domain knowledge and sampled data, the BN method could adapt to the change of running state of machine, and obtain satisfactory prediction accuracy. Experiments on spindle thermal deformation were conducted to evaluate the modeling performance. Experimental results indicate that the BN method performs far better than the least squares （LS） analysis in terms of modeling estimation accuracy.     

加工误差统计分析实验的计算机数据采集与处理

介绍应用计算机进行加工误差的数据采集与处理的方法，同时解决了企业生产过程中进行误差跟踪的实时图形绘制问题。