方坯结晶器翻转检修台架设计

近年来连铸技术迅速发展,不同钢种的连续浇铸、自动调宽、无缺陷高温出坯等技术的成熟使用,使连铸结晶器所处的工作条件越来越严酷,使用要求也越来越高,不但要保证结晶器较高的综合质量,而且缩短结晶器检修的周期也成了重大课题。本文通过对重钢方坯结晶器翻转检修台架设计,在缩短检修周期上,取得了一定的效果。     

板坯结晶器跑锥分析与改进

结晶器锥度是结晶器的重要参数,对连铸的生产操作和铸坯质量影响很大。福建三钢集团炼钢厂2#板坯连铸机至开机以来,一直存在结晶器倒锥度不稳定的现象,直接影响了铸机的连续作业。本文就影响2#板坯结晶器锥度不稳定的因素进行分析,通过采取一系列措施,确保结晶器锥度变化在可控范围内。     

宣钢12流方坯连铸机结晶器技术改造

本文就结晶器对连铸生产和质量影响的因素做了简要的分析与论证,并进行了优化与改进,效果显著。     

吉林建龙结晶器液压振动故障分析

根据吉林建龙连铸的生产实践,分析了结晶器液压振动台的故障成因。     

结晶器液位自动控制在薄板坯连铸机中的应用

本文介绍了薄板坯连铸连轧工艺中,薄板坯连铸机结晶器液位控制系统的主要功能,原理。     

宝钢1450连铸结晶器铜板镀层裂纹分析及改进

2005年,宝钢1450连铸生产中发现结晶器长边铜板使用过程中镀层产生微裂纹,铜板平均过钢量下降到500炉。作者分析了铜板镀层裂纹的形态,找出了裂纹发生的规律,并利用有限元分析软件ANSYS进行热分析计算,温度场显示铜板冷却不足,在分析验算的基础上,作者提出了冷却水槽改制的解决方案,该方案实施后取得了明显的效果,连铸结晶器铜板过钢量至少提高了20％。     

板坯结晶器中铜板、水箱、足辊的制造与设计创新

本文介绍了板坯结晶器中几个关键部件的改进与优化设计,即铜板制造工艺改进、水箱制造工艺创新、足辊开口度的优化设计,提高板坯结晶器的过钢量。     

结晶器钢液流场的分析

结晶器是连铸机的心脏,结晶器冶金是去除夹杂物,改善钢材质量的最后机会。在结晶器中,包含在凝固壳内的钢液流场分布对夹杂物的运行行为有很大的影响,而夹杂物的去除效果直接影响到钢的纯净度与质量。此外,结晶器内流场对凝固最重要的初始阶段的凝固壳传热有重大影响,因而深入了解和控制结晶器内钢液流动性为是提高连铸坯质量的关键。对结晶器内钢液流动特性的研究已有大量文献报道,影响结晶器钢液流场的主要因素有：浸入式水口结构参数,浸入深度及拉速等,对于典型的双侧孔水口,其结构参数包括水口内径、出口倾角、出口面积、出口形状及底部形状。     

连铸结晶器非正弦振动波形的分析与研究

针对钢铁冶炼过程中连铸结晶器的非正弦振动要求,通过数学的理论分析,得到了一种便于实现的结晶器非正弦振动波形,分析研究了该波形的参效、动力学特性及工艺上的参数取值范围,为结晶器非正弦振动波形的实现提供了一种理论的实现方法.     

连铸自动控制技术的研究与应用

连铸是整个炼钢工艺过程的中间环节,从炼钢接受钢水浇铸成铸坯后送到轧钢,起到承上启下的作用。针对连铸经常出现的质量问题,对结晶器钢水液面控制系统、二冷水控制系统进行了自动化控制技术的研发工作。     

宝信漏钢预报系统应用后带来的经济效益分析

宝信板坯连铸机漏钢预报及结晶器可视化系统是一种采集安装在结晶器铜板上多排热电偶的温度来预报板坯连铸过程中的粘结漏钢和裂纹漏钢并在线计算和显示结晶器热相图的系统,其成功开发和在唐钢的成功应用,给宝信带来了很好的国内外市场效应和经济效益,同时更为我们的用户创造了显著的经济效益和社会效益。     

连铸结晶器液位控制技术分析

连铸机广泛应用于钢铁行业,在研究连铸技术领域中,控制技术在连铸机中的应用研究最为活跃。连铸机中的自动控制技术包括结晶器液位控制技术、扇形段辊缝控制技术、拉速控制技术等。     

倒角结晶器铜板结构创新

通过对倒角结晶器铜板工艺结构完善,可有效、稳定地控制连铸坯角横裂纹缺陷以及钢板边部的折叠缺陷,从而提高生产率及降低成本。     

板坯连铸机结晶器在线调宽技术

板坯连铸机调整结晶器宽度的先进方法为在线调宽装置,在线调宽分停机和不停机调宽,随着连铸技术的不断发展,结晶器在线不停机调宽技术得到长足的进步,在线不停机调宽技术主要是在连铸机生产过程中变更板坯宽度,其优点如下:1)在不停机的情况下能连续变换板坯尺寸;2)可减少铸坯切头切尾的损耗,提高收得率;3)节省了停机时间,提高了生产效率等.本文主要从操作流程角度来阐述这种技术在连铸机上的运用原理.     

中薄板坯结晶器连铸工艺参数优化研究

伴随着科学技术的不断发展,借助新技术对传统结构项目予以分析具有一定的实效性意义。本文将中薄板坯结晶器作为讨论依据,尤其是对其运行过程中出现的卷渣问题进行处理,结合Fluent软件,充分模拟运行场景,从而判定中薄板坯结晶器连铸工艺参数的优化机制,旨在为研究部门评估验证提供依据。     

小方坯连铸自动加保护渣的研究与实现

第一炼钢分厂连铸150产线现有在10机10流铸机一座,在生产时使用浸入式水口保护浇铸,采用人工向结晶器内加保护渣,效率低。浇铸高温区,职工夏季高温容易中暑,人员劳动强度大。人工加保护渣存在不确定性,增加了保护渣的消耗,加渣的不均匀对铸坯质量也会产生不利的影响。造成保护渣的浪费严重、影响整个铸坯的表面质量及减短结晶器铜管的在线使用寿命等。现在通过新上10套RAMON自动加保护渣系统,控制可实现自动加渣系统,应用自动加渣系统可以提高连铸自动水平,减轻了工人劳动强度;提高钢坯的质量。     

方坯管式结晶器的改造与应用

文章介绍了管式结晶器在包钢大方坯连铸机上的改造和应用。它提高了方坯表面质量,消除了角部冷疤,同时能满足产品对内部质量和外形尺寸的要求,提高了铸机作业率,降低了成本,在生产中取得了良好的效果。     

冷轧冲压用节镍奥氏体不锈钢盆表面裂纹研究

本文采用扫描电子显微镜、直读光谱仪等对冷轧冲压用节镍奥氏体不锈钢盆进行微观组织形貌以及成分的分析。结果表明:基体碳含量偏高是导致不锈钢冲压开裂的根本原因,其主要与连铸阶段的冷却强度、拉速,热轧阶段的加热温度、加热时间等工艺有关。通过数据分析,确立了节镍不锈钢的最佳生产工艺:连铸拉速为1.0～1.2m/min,结晶器宽面冷却强度为2350L/min、结晶器窄面冷却强度370L/min,二冷Ⅱ区冷却强度为170L/min以内,加热炉加一段温度1100℃～1160℃、加二段温度1260℃～1280℃、均热段温度1265℃～1285℃,总时间≥200min。该措施实施后,节镍不锈钢因裂纹导致的脱皮缺陷降级率由14.8%降低至2.4%,为冷轧冲压用奥氏体不锈钢提供了品质的保障。     

提高连铸在线调宽效率

为提高马钢第四钢轧总厂连铸分厂1、2号机在线调宽效率,收集调宽失败的原因,利用鱼骨图法从人机料法环测六方面分析原因及确认要因后,采取相应的措施,有效地降低了调宽时的故障率,将原先单流累积调宽达到6次后需停浇清理结晶器的次数上升到如今的8次,同时原先调宽时上限1.2m/min拉速提升到如今的1.3 m/min。     

连铸小方坯漏钢机理及预防措施

针对唐银公司连铸车间小方坯漏钢实际情况,结合我厂工艺、设备现状,从结晶器、操作手法、钢水质量、保护渣、过冷度及铸坯冷却强度等角度入手,细致分析了小方坯漏钢的机理,并制定了相应的预防措施,经过生产实践,取得良好的效果