影响机械加工表面粗糙度的主要因素分析

一、切削加工时影响表面粗糙度的主要因素分析 （一）刀具几何形状及切削运动的影响刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，从而产生了表面粗糙度，残留面积的形状是刀具几何形状的复映，其高度H受刀具的几何角度和切削用量大小的影响。一般，使用直线刀刃切削时，     

提高机床刚度的措施

机床的刚度是指机床在负载的作用下抵制变形的一种能力。如果机床刚度不够,那么在切削力及机床自身重力等作用下,机床的各部件因为受力而变形,导致工件和刀具相对位置的变化,从而影响机床的加工精度。本文着重从多方面探讨机床刚度提高的基本措施。     

数控加工中的补偿研究

数控加工时,一个工件通常要使用多把刀具,由于刀尖位置的不一致及加工过程中刀具的磨损,与编程位置存在差值,因此需要进行刀具补偿。该文研究了数控加工中几种刀具的补偿形式,在实际工作中应用广泛。     

误差复映规律辨析

本文就应用误差复映规律分析毛坯原始误差对工件加工精度的影响的问题作了系统的分析.     

异形支架数控加工工艺设计

本文以异形支架零件为例,在分析零件结构、材料及精度要求的基础上,对其加工工艺进行了设计。从机床及刀具的选择、工件装夹等数控加工方案进行了对比分析．并用通过UG软件画出三维图形,采用图形交换自动编程的方法,快速计算出最佳刀具轨迹,自动生成数控加工程序．保证了工件的加工质量．提高了生产率．     

外园车刀切削角度的综合选择

为了帮助大家学习金属切削原理中刀具合理几何参数的选择,特选几种典型车刀作一介绍。以便大家通过对实际生产中具体例子的了解,为在今后工作中具体运用打下基础,提供参考。 从资料中我们将会看到,车刀上的几何参数之间彼此并非是孤立的,而是相互联系的,因而选择时需进行综合分析,全面地分析工件材料、刀具材料、加工要求、加工精度、加工情况以及工件——机床——刀具和夹具的系统刚度等,找出切削过程中主要矛盾、才能合理地决定它们     

车床三向力静刚度测定仪的用途和所能揭示的问题

车床三向力静刚度测定实验是中专机制专业规定开出的实验之一。 在机械加工过程中,机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的系统,称之为工艺系统。该系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力作用下,将产生相应的变形。这种变形将破坏刀具与工件间成形运动所预定的理想位置,从而产生加工误差,影响零件的加工精度。     

镗床主轴回转误差补偿系统动态模型的研究及仿真(英文)

本文着重从拉普拉斯频域和时间域分析了镗床主轴回转误差补偿切削系统的动力学特性．首次采用了ＭＡＴＬＡＢ与ＳＩＭＵＬＩＮＫ 作为计算机辅助分析工具，用于系统动力学过程分析．理论分析和仿真实验第一次表明有效补偿位移不仅受工件－ 主轴系统刚度和刀具刚度的影响，而且还受到切削参数如切削重叠系数的影响．仿真和初步的实验结果表明：主轴回转误差补偿在实际工程应用，如镗削中是可行的     

曲面薄壁工件加工工艺探索

航空航天产品中常用曲面薄壁零件,多年来,这类产品的加工一直采用人工旋压和开模冲压的方法,但这两种方法在实际操作过程中都存在不足。为克服以上两种方法的不足,对薄壁曲面工件的加工可以利用数控车床的优点,通过调整程序、调整刀具的几何角度、选择合理的切削速度和走刀量解决车削薄壁特型曲面工件的难题。     

机械加工工艺系统刚度的“反向切削法”的测定及改进

工艺系统刚度的测定与分析是研究机械加工精度的重要手段,而目前大都采用“静刚度测定法”,与实际结果误差较大,“反向切削法”是在与实际工作状态相同的情况下对刚度进行测定,其原理符合变形规律,是目前既结合实际又简便易行的一种测定方法,应予以大力推广.“反向切削法”在研究刚度变化规律方面具有一定的局限性,本文通过解决切削力误差;采用测力环直测;改变切削用量;多次反向切削测定等方法,以解决反向切削法测定之不足,同时,根据实践,还可用此法对切削力、复映系数等进行测定研究.     

切削热对数控车削加工的影响及消除

在数控加工过程中,刀具和工件摩擦会产生大量切削热,从而使刀具磨损加快,工件质量下降。针对这一问题,本文就切削热产生及消除方法加以论述,并提供一个比较好的解决途径。     

基于小波-神经网络纹理图像的刀具状态监测

介绍了一种采集旋转工件图像的光学监测系统,提出通过二维小波分析工件纹理图像,提取纹理特征,设计了基于动态和静态神经网络的刀具状态识别系统,该系统可用于自动化加工中刀具诊断,仿真证明了其有效性.     

数控编程时巧用刀具半径补偿指令

应用刀具半径补偿功能时,只需按工件轮廓轨迹进行编程,然后将刀具半径值输入数控系统中,执行程序时,系统会自动计算刀具中心轨迹,进行刀具半径补偿,从而加工出符合要求的工件形状.     

两种先进切削刀具的研究

采用磨有不同形状特殊槽的车刀别车削钢和铸铁,由切削实验测得的切削力数据和工件表面粗糙度数据表明,具有特殊槽的切削刀具切削塑性金属果可明显降低切削力,切削脆性金属时可显著降低工作表面粗糙度、提高工件表面加工质量。这两种磨有特殊槽的切削刀具分别在大切削深度、大进给量切削塑性金属和较大切削深度精加工脆性金属中具有实用价值。用于不重磨刀片具上均有广阔的前景,更具有经济价值。     

数控车床凹弧加工中刀具的选择

通过对在数控车床上进行凹弧曲面加工的剖析,提出了一种根据凹弧尺寸要求,合理选择加工刀具的方法,从而避免因缺少依据而进行猜测或凭借加工经验选择刀具,防止造成刀具损坏和影响工件的加工质量。     

不锈钢细长轴加工问题分析及质量控制

细长轴工件长径比大，刚性差，切削中易热胀变形和振动。连续切削时间长，刀具磨损量大，致使工件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度达不到加工要求。不锈钢材料在加工中的主要问题是加工硬化严重，加工表面是基体硬度的1．4～2．2倍；材料塑性大，切削变形严重，断屑困难，刀具磨损快。Cr、Ni元素含量多，切屑易粘结形成积屑瘤，严重影响表面质量和刀具耐用度。因此，在加工不锈钢细长轴时要解决的关键问题是控制变形和表面质量。不锈钢细长轴产生变形的原因及控制的工艺措施细长轴在切削过程中，由于刚性差、切削力复杂、工件装夹等…     

刀具半径补偿在数控铣削加工中的应用分析

数控铣床加工是现代机械加工中最常用的加工方式,加工过程在保证加工效率的同时,还要保证加工产品的尺寸公差和表面质量。刀具半径补偿功能不仅对工件尺寸公差调整有一定作用,而且对工件表面质量也有很大影响。在阐述刀具半径补偿的定义、刀具半径补偿过程的基础上,对刀具半径补偿在数控铣削加工中的应用进行了分析。     

差强度高精度尼龙工件的数控铣削加工

在装夹及加工差强度易变形尼龙类零件过程中,应该充分考虑零件材料特性。根据工件特点及其受力分析,采用合理的工装夹具、刀具及选用合理的刀具路径、切削用量,才能保证零件的加工精度,提高生产效率。     

车削螺纹常见故障及解决方法

螺纹是在圆柱工件表面上,沿着螺旋线所形成的,具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中,带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹,是目前常用的加工方法。在卧式车床（如CA6140）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹,无论车削哪一种螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转）,刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。     

车削螺纹时常见故障及解决方法

螺纹是在圆柱工件表面上,沿着螺旋线所形成的,具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中,带螺纹的零件应用十分广泛。用车削方法加工螺纹,是目前常用的加工方法。在卧式车床（如CA6140）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹,无论车削哪一种螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（工件转一转）,刀具应均匀地移动一个工件导程的距离。保证这种运动关系的理论依据是：