基于Moldflow数控加工仿真器面板模具设计

介绍基于数控加工仿真器面板的注塑模具设计流程。使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE分析,找出模具设计过程中可能产生各种缺陷的原因,并制定解决方案,最终确定出最优化的模具结构。在UG MoldWizard基础上,完成注塑模设计。结果表明,在实际的生产过程中,利用Moldflow进行分析在优化塑料模设计和工艺参数等方面具有指导作用。     

注塑件熔接痕的形成及控制

介绍了注塑件熔接痕的形成机理,分析了熔接痕的影响因素及其控制措施,并借助Moldflow软件模拟注塑件熔接痕的形成,通过浇口及工艺参数的优化,避免或减少熔接痕对制品质量的影响。     

基于Moldflow汽车配件注射模的浇口位置优化

通过对实例的分析,说明如何运用专业模流分析软件Moldflow解决实际生产中浇口位置优化的问题,利用Moldflow软件能在设计阶段及早发现产品和模具设计的缺陷,及时修正,达到优化设计、保证成型质量、缩短工期、降低成本的目的。     

基于CAE分析的螺纹抽芯机构注射模结构设计

以塑料管接头为研究对象,运用Moldflow软件对两种不同形状的流道设计方案进行了模流分析对比。在模流分析结果的基础上运用CAD及UGNX软件进行了注射模的设计。结果表明,经过Moldflow的模拟分析,采用S型流道的设计能够使塑料熔体及时充满型腔,塑件表面的波状纹路及翘曲变形都明显得到改善,提高了塑料连接管的成型质量。     

鼠标薄壁塑件成型过程中的收缩率探讨

薄壁塑件的广泛应用使得人们对其精度有了更高的要求。利用Moldflow软件对鼠标模型的成型过程进行模流分析,进而探讨了保压压力、熔体温度和注射速度对薄壁塑件收缩率的影响。     

塑料模具注射过程分析

塑料模具占据了模具行业很大一部分,以往国内塑料模具的设计多以经验为主,这样造成产品的缺陷只有等试制产品出来以后才能发现,本课题拟通过对注塑模拟分析软件Moldflow的开发研究,使塑件的充模过程在计算机中得到分析模拟.     

基于Moldflow的模具实训教学课程改革与规划

以Moldflow智能设计分析为核心改革传统模具实训教学模式,规划组合新模具实训课程的课程结构及教学重点内容。在Moldflow模流分析新模块实训中,借助典型模具案例指导学生完成模具型腔结构、浇注系统和冷却系统设计等任务导向训练,应用智能参数设计向导完成工艺参数设定,最后通过逼真的仿真模拟注塑效果让学生进行设计方案的验证和比较分析,从而拓宽学生的模具知识范围,建立初步的设计工艺经验,提升设计应用能力。     

塑料模具注射过程分析

塑料模具占据了模具行业很大一部分，以往国内塑料模具的设计多以经验为主，这样造成产品的缺陷只有等试制产品出来以后才能发现，本课题拟通过对注塑模拟分析软件Moldflow的开发研究，使塑件的充模过程在计算机中得到分析模拟。     

多型腔非平衡布置注射模的浇注平衡分析

本文通过对非平衡系统的瓶盖进行模流分析,比较了多模腔制件在填充时间,V/P切换中的差别,并提出运用Moldflow中的Runner Balance进行优化,在3D模式下进行重新分析.得到优化的设计方案,事实证明,在模具流道长度尺寸受限的情况下,通过改变截面积可以使填充得到很大的改善.     

基于Moldflow的轿车后保险杠浇口位置优化设计

以轿车后保险杠为研究对象,利用Moldflow软件对不同注射浇口位置的成型过程进行模拟,对预测可能出现的成型缺陷进行分析并取最优方案,最后根据设计结果进行模具型腔设计.这种设计方法不仅缩短了模具开发时间,而且提高试模成功率.     

精密继电器壳注射模优化设计

分析了继电器壳的结构特点以及所用材料的成型工艺,确定了模具采用一模四腔,平衡式分流道,潜伏式浇口。通过Moldflow分析确定出最佳的工艺参数,从而完成该模具的浇注系统,推出机构,斜导杆侧抽芯机构,型芯、型腔组合镶块等成型零件的设计。     

基于Siemens NX平台的复杂壳体注塑模具设计与制造

采用Siemens NX平台完成了某复杂壳体注塑模的设计与制造.并通过Moldflow进行流动模拟分析.依据平衡式布置原理确定了浇注系统的设计方案.该方法缩短了复杂塑件的模具设计周期.提高了模具制造的质量.     

基于Moldflow分析的薄壳件注塑模具设计

基于模流分析软件Moldflow,以某移动空调上的空气过滤器薄壳注塑件为例,对塑件的浇口位置、充填时间、冷却系统等模块进行模拟分析,准确地计算出了最佳的浇口位置、数量以及最优的冷却管道位置.根据模拟分析结果有针对性的设计模具结构,能有效降低产品的开发周期、减少企业成本,将进、出口水温差控制在0.36℃,满足冷却系统要求,可为模具优化设计提供参考.     

基于Moldflow的汽车前蒙皮主体浇注系统设计分析

基于Moldflow软件分析平台将设计的前蒙皮主体浇注系统进行数值模拟分析,分析表明浇注系统填充完全,模腔内温度分布均匀,熔胶同时到达产品充填末端,流动平衡,并且锁模力和注射压力均在设备要求的范围内;困气多集中在骨位末端及分型面上,存在熔接痕.     

基于Moldflow汽车油箱法兰注塑模CAE分析

以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。     

不同制件组合型腔的浇注系统平衡优化方法探究

通过组合型腔模具设计时浇注系统设计存在的问题,利用理论计算与计算机软件相结合的办法进行浇注系统优化设计,得出最优的浇注系统的尺寸.利用理论公式计算出理论值,然后利用Moldflow MPI软件在理论值的基础上进行逼近模拟分析,最后得出合理的分流道尺寸和浇口尺寸,降低了模具成本,设计出更为合理的模具.     

基于基因算法优化薄壳注塑件之翘曲值

以模具温度、塑料温度、射出时间、保压压力、保压时间等五个制程参数作为控制因子,利用Moldflow仿真软件对薄壳后盖模型进行模流分析,以翘曲变形量为目标函数,应用Madab基因演算程序来搜寻最佳解制程参数组合．以期望达到塑件翘曲变形量最小化。     

新型太阳能热水器电控盒上盖注塑成型模拟分析

为了解决某新型太阳能热水器电控盒上盖因形状复杂带来的装配时发生翘曲变形等缺陷问题,利用有限元分析方法对其成型过程进行数值模拟.建立了太阳能热水器电控盒上盖零件的数学模型,并利用Moldflow软件对其进行流动、保压、冷却过程及翘曲分析,得到该零件注射成型的最佳工艺条件.结果表明:利用数值模拟方法可较大限度地消除产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的缺陷,从而缩短产品开发周期.     

Moldflow在电度表表盖设计中的应用

以电度表表盖为研究对象,应用Moldflow软件对其注塑成型过程进行了数值化模拟,通过调整注塑工艺参数如模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等来模拟产品的实际生产过程,并为注塑工艺中参数的设置提供重要的依据.     

基于CAE的汽车驾驶室仪表外框注塑模具设计

针对汽车驾驶室仪表外框塑件的结构特点及使用要求,利用Moldflow Plastic Insight(MPI)软件进行模拟分析,完成了浇注系统和排气系统的设计.对于不同结构形式的侧孔,分别设计了斜导杆内侧抽芯机构,矩形斜导柱内侧抽芯机构和圆形斜导柱外侧抽芯机构.最后设计了汽车驾驶室仪表外框的注塑成型模具.借助CAE技术,缩短了模具研制周期,有助于提高产品质量.