汽车方向盘动静态特性分析

为了验证某车方向盘的各项动静态特性是否满足设计要求,本文基于有限元方法对其进行约束模态分析。其第一阶约束模态频率为40.2Hz,处于发动机激励频率范围之外,可有效避免其发生共振。抗扭分析结果表明,其250N·M工况时的最大弹性变形角度为0.55°,永久变形角度为9.6E-5°。当在轴心位置加载1470N进行强度分析时的最大变形为0.8mm,卸载后的最大变形为1.49E-4mm。通过对方向盘进行压穿80mm断裂分析,其最大应力为497.7MPa,小于其材料抗拉强度,分析结果表明方向盘的各项特性均满足设计要求。     

JF75-6矿车支撑架受力与振动特性研究

使用UG NX8.0建立了JF75-6矿车支撑架三维模型,并在ANSYS Workbench中进行了有限元模型应力计算和模态分析。应力计算结果表明,JF75-6矿车支撑架中间部位定位孔圆角处应力集中明显,最大应力为385 MPa。模态分析结果表明,JF75-6矿车支撑架1阶固有频率为100 Hz,翻斗过程中外界振动频率一般为20-50Hz,满足要求,避免发生共振。针对应力集中、容易造成疲劳断裂,提出了改进方案,改进后的JF75-6矿车支撑架中间部位定位孔圆角处根部应力为157 MPa,大大提高了安全系数,延长矿车使用寿命。此外对新方案进行了谐响应分析,仿真分析表明改进后的JF75-6矿车支撑架对20-50Hz的振动具有很好效果。     

防爆铲运机举升大臂振动特性研究

本文以防爆铲运机举升大臂为研究对象,针对举升大臂在工作时的共振问题,采用有限元模态分析的方法,在ANSYS Workbench中建立了举升大臂的三维模型;根据约束和载荷特性,建立了有限元分析模型;进行了ANSYS有限元模态分析,得到了举升大臂前6阶固有频率及振型,对比分析柴油机和地面振动激励频率与举升大臂各阶固有频率数据可知,举升大臂在怠速和行驶时都不会产生共振。     

小型直流电机优化仿真与分析

本文对定子结构进行优化仿真,分析结构变化对定子模态频率的影响,结果表明两种优化方式能够使定子机壳模态频率发生定向偏移(即能够通过),对解决小型直流电机共振噪声问题提供了一个有效且可参考的解决方式。     

基于ANSYS的汽车轮毂模态分析

轮毂是车辆承载的重要安全部件,由轮辋和轮辐两个部分组成。行驶过程中,汽车轮毂路面不同幅值、不同频率的激励而受到不同类型的作用力,高速旋转的轮毂直接影响车辆的平稳性、和操纵性。以某品牌家用小轿车铝合金材质轮毂为研究对象,利用UG软进行三维建模,然后利用ANSYS软件对三维模型进行网格划分和模态分析,获得六阶振动频率,将获得的振幅频率与发动机转速振动频率和路面激励频率进行对比,从而验证结构的合理性。     

摆镜式IRST反射镜支架结构设计与优化

依据某复合型IRST系统的要求,设计了适合该系统的支架结构.以该结构质量最优和转动惯量最小为目标,对支架进行了以平面轴向厚度为变量,以模态频率和自重变形为约束的优化与分析.结果表明,在结构模态低阶频率和最大变形量变化极小的前提下,支架质量由原来的0.62kg减小到0.38kg,转动惯量由原来的0.0098kg.m2减小到0.0056kg.m2.     

汽车发动机曲轴自由模态分析

传统曲轴自由模态分析方法,将倒角、圆角等几何特征考虑在内,曲轴结构特征较为复杂,导致固有频率和振型提取结果的精准度较差.为此提出汽车发动机曲轴自由模态分析方法.采集曲轴弹性模量、尺寸参数、连杆机构数据、强度极限等结构特征参数,对曲轴进行三维实体模型,使用ANSYS Workbench进行四面体网格划分,建立有限元模型,通过有限元物理参数、以及物理坐标描述,生成曲轴自由振动方程组,求解后绘制曲轴振型图,进而分析可能产生共振的频率范围和曲轴薄弱环节.选取V8型号康明斯发动机曲轴,与2种传统方法进行对比实验,结果表明,此次设计方法降低了固有频率值相对标准误差,提高了各阶数下曲轴最大变形量,分别保证了固有频率和振型的精准度,同时缩短了自由模态分析时间.     

皮卡车排气系统模态优化方法研究

排气系统模态的合理布置是一个重要的NVH指标,应用ADDOFD方法确定排气系统平均位移较小的点作为挂钩位置,在此基础上应用正交设计方法对吊耳及波纹管刚度进行优化,使其频率与怠速频率有效分离。     

钢琴音板振动模态的测试和调整

为了研究音板的振动特征,本研究采用激光测振系统对钢琴音板进行20-2000Hz的模态扫描,得到在此频率范围内,单频激励下产生的模态响应,分析了钢琴音板振动能量的频谱与各阶振型特征。参考钢琴声音采集信号的均衡调节参数,用附加质量法对钢琴音板振动进行调整,提出了依据优化音质的均衡频率响应曲线,通过改变附加质量块调整音板振动模式,以改变钢琴的音质。     

基于ANSYS的井架模态的有限元分析

为避免在工作中发生共振现象,并为井架设计提供科学的依据,需对其井架进行有限元模态分析。本文利用ANSYS有限元软件对作业车井架进行模态分析,计算出井架在自然状态下的前9阶固有频率。     

基于ANSYS的汽车制动盘模态分析

运用CATIA软件建立了专用车制动盘的三维模型,导入ANSYS软件对其进行了模态分析,得到制动盘的固有频率及振型特征,与激振频率进行对比,尽量避免产生共振和噪声,为实际模态试验提供参考和依据.     

基于ANSYS的炭块平面铣床主轴的动态分析

以有限元分析软件ANSYS为基础,建立了大型炭块平面铣床主轴的有限元模型,进行了模态分析,得出了主轴前5阶固有频率与相应的振型,并进行了谐响应分析,得到了主轴的频率位移响应曲线。分析结论得出主轴在工作情况下不会发生共振,结论得到了主轴的危险截面在前支承处,为主轴的设计改进提供了理论依据。     

基于ANSYS Workbench的旋扣钳动态特性分析

本文分别运用SolidWorks和ANSYS Workbench软件对旋扣钳进行三维实体建模与动态特性分析,得出了六阶模态总变形分析云图。结果表明,该结构的强度和刚度满足实际需求,该种方法不容易出现共振、疲劳破坏等现象,为整体结构的动态性能评估提供了依据。     

基于ANSYS的曲轴静力学与模态分析

曲轴作为发动机的重要运动部件,其结构性能直接影响着发动机的可靠性和使用寿命。以Pro/E建立的直列四缸发动机曲轴为基础,利用ANSYS有限元法对曲轴的静力和模态分析。通过改变轴颈圆角半径大小、曲柄销长度、曲柄臂厚度、轴颈重叠度的结构参数,确定了各参数对轴颈圆角最大应力的影响。模态分析结果表明,曲轴在低阶次频率下以弯曲为主,最大振型位移出现在曲轴两端轴颈处,在高阶次频率下以扭转为主。分析结果为曲轴的优化设计和动力学分析提供了指导。     

基于随机子空间法的风机模态参数识别

结构模态参数识别是结构健康监测领域研究中的重点,本文基于1.5MW风机振动响应数据,应用随机子空间方法(SSI)的UPC和PC算法分别进行了模态识别,结果表明:PC算法优于UPC算法,风机叶轮旋转与否对风机结构系统的一阶自振频率和一阶阻尼比有一定影响,验证了随机子空间法是风机结构模态分析的一种有效方法。     

电喷发动机怠速不稳故障原因及排除

发动机怠速不良包括:怠速太低、太高,怠速运转不柔及怠速不稳等现象。电喷发动机构造原理与化油器式发动机有很大区别,怠速不稳的故障原因多而复杂,增加了故障诊断和排除的难度,本文就电子燃油喷射系统发动机怠速不稳的主要原因进行概要分析,以供汽车维修人员参考。     

基于ANSYS Workbench增压器叶轮结构有限元分析

涡轮增压器是一种以内燃机工作所产生的废气为驱动的空气压缩机[1]。涡轮增压器通过增压增加了气缸的进气量,提高燃油效率,增加了发动机的输出功率,改善发动机的性能,因而得到了广泛的应用。本文首先通过三维建模软件Solid Works建立叶轮模型,然后利用ANSYS Workbench对叶轮进行静力学分析和模态分析。静力学分析得到叶轮最大变形位置及最大变形量;模态分析得到叶轮的各阶固有频率及相应振型。对比增压器的工作时的激振频率与固有频率,避开率较大,不会发生共振。为后续叶轮优化设计提供理论依据。     

基于ANSYS Workbench的挖掘机动臂模态分析

运用三维建模软件Solidworks对挖掘机动臂建立三维模型,然后运用ANSYS Workbench对动臂进行模态分析,得到了动臂的前6阶模态振型图,验证了动臂在作业时是否发生共振现象,进而对挖掘机动臂的优化设计提供理论参考。     

新型盘辊式破碎机壳体的特性分析

破碎机壳体的作用是保护机器的内部零部件免受外部灰尘、杂质等的影响,确保机器的运转情况良好,延长使用寿命。由于壳体的尺寸较大,且工作环境恶劣,壳体与周围工作环境是否会发生共振会直接影响到工作情况。本文采用Solid Works Simulation软件对破碎机壳体进行模态分析,并取其前五阶振型与周围工作件进行分析比较,以避免发生共振现象。     

车用高速电机台架夹具设计及仿真分析

车用驱动电机作为电动汽车三大核心零部件之一,是电动汽车的"心脏"。驱动电机的重要性凸显无疑。为提升功率密度,驱动电机已经逐步向高转速的方向发展。针对高转速电机的开发、测试验证,以及获取公告强检而言,台架测试起到至关重要的作用。但也正是因为高速电机的超高转速(15000rpm/s),给传统电机的台架测试带来了新的挑战。如果电机台架测试工装设计不合理,在试验过程中很容易产生共振,将导致试验无法开展。本文以车用的驱动电机测试夹具为主要研究对象,对振动夹具进行动态特性分析。利用计算机辅助设计,对电机振动夹具进行三维建模,并根据试验夹具在测试台上的工作形式,运用有限元分析软件对该夹具进行模态分析。并根据材质、外形尺寸、厚度三种参数之间的比对,对其结构进行优化设计,进而提高振动夹具的一阶固有频率,最终得到一种固有频率远离激励信号频率的振动夹具结构。确保驱动电机台架测试顺利进行,解决了试验过程中因共振导致工装及样品损坏的问题。