细长孔产品压铸模具结构方案优化设计

在压铸模具生产中,经常会有细长孔结构的产品,反映在压铸模中,即是细长的高凸台。由于压铸模具冲蚀性较强,造成模具结构严重冲蚀或粘模现象,生产出来的产品出现多肉缺陷。结合模具行业中的实际经验,从设计思路到加工工艺上对此类结构进行改善,提高模具的使用寿命,以满足生产要求。     

汽车变速箱壳体模具设计

近年来,压铸件在汽车工业中的应用得到了迅猛的发展,工业发达国家再工业化趋势明显,促进更加激烈的新一轮产业竞争。轻金属高精压铸模成为重点开发的基础技术之一。本文以某汽车变速箱压铸模具为例,介绍了精密压铸模具的先进设计方法,以此保证压铸件的质量,提高设备效率和缩短新产品开发时间。     

压铸模设计制造及其寿命

论述了压铸模寿命与模具设计制造的关系。从合理设计铸件结构、模具结构,正确制定锻造工艺、热处理工艺、加工工艺、生产工艺等方面提出了提高压铸模寿命的对策。     

盖板双色注塑模具设计

文章介绍了双色成型的概念及其特点,分析了双色盖板的工艺,阐述了双色模具的分类及选用分体式双色模具的依据．在对模具进行总体设计规划的基础上,针对产品尺寸较小的特点,设计出特殊的浇注系统和顶出机构,其中浇注系统采用顶针潜伏式浇口转进胶槽再转侧浇口的进料方式,而顶出机构有2套顶出装置,并且将顶针分别设置在进胶槽和另一个与产品相连的类似于溢料槽的结构上,通过顶出进胶槽和溢料槽,将产品连带顶出．文章最后给出了模具的装配图及模具的工作过程．     

新型冰箱门体成型模具的设计与研究

内胆吸塑与门外壳折弯成型是冰箱门体成型过程重要环节,如何设计相应地内胆吸塑模具及门外壳折弯成型模具是保证冰箱门体成型的关键。针对公司开发的新型冰箱门体成型模具进行研究,设计中门胆吸塑成型模具将门封槽外翻条直接固定于主体上,使外翻条与主体温度一致且槽口尺寸宜于调整,门外壳折弯成型模具的下模采用斜锲滑块机构,上模采用吊锲机构,提高了工件表面的加工质量。     

高等学校《模具CAD》课程的教学改革与实践

为专业的发展,对《模具CAD》课程进行了改革,结合专业的特点将教学大纲、教学内容和教学模式进行了相应调整。在教学中应用"案例教学"法,选择合理的软件和产品,便于学生理解,以实际零件的压铸模设计为案例进行了设计融合理论知识的教学实践,让学生体验到真实的设计情景。初步实践充分证明了课程改革对人才的培养和专业的发展具有积极意义,得到了学生的肯定。     

基于UG NX软件的注塑模具设计

以壳形塑料产品为例,分析目前计算机辅助设计在塑料模具设计中的应用,利用UG NX软件对产品的结构进行建模并计算其质量和体积,对该模具的浇注系统、成型零部件、推出机构以及模具冷却部分结构等环节做了系统的设计。把计算机辅助设计应用于模具设计,使模具结构更安全可靠,维修更方便,同时缩短了模具的成型周期。     

浅谈提高铝合金压铸模具寿命

目前我国的铝合金压铸模具寿命与国外相比相差较大,延长模具寿命对于铝合金压铸行业的发展具有重要的意义,也是压铸同仁们梦寐以求之事.     

盒盖的注塑模具设计

将三维数字化设计与理论计算结合起来,可以提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量,大大提高工作效率。采用Pro/Engineer软件来实现了一个盒盖模具的三维设计及成型零件设计,分析了盒盖塑件的结构、材料和成型工艺,介绍了注塑模具总体设计方案,重点阐述了成型零部件结构设计、标准模架的选用,再采用EMX组件来实现模架的装配,最后对模具结构特点及动作过程作了说明。该模具的设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。     

顶罩冲压模具设计

顶罩零件板料薄,需要多种工序进行冲压。本文通过对零件进行工艺分析,设计出用于成形顶罩零件的冲压模具,并阐述落料、冲孔、拉深级进模的模具结构。该模具能保证零件质量,具有结构简单,操作安全方便,生产效率高等特点。     

CAE在铝合金支架压铸件工艺优化上的应用

采用CAE方法和正交分析法对铝合金支架压铸件的压铸工艺进行了优化设计。通过对计算机模拟的结果进行分析,认为采用双边锥形浇注系统的效果比扇形浇注系统好。针对此压铸件,比较适合的压铸工艺参数为:模温280℃,液体金属温度700℃,充型压力40.0MPa。     

某于Moldflow的座机电话外壳成型仿真分析

为提高模具设计的效率,降低模具制造的成本,以电话座机外壳为研究对象．利用MoldflowMPI6．0系统对制件进行流动一冷却一翘曲分析,得出最佳浇口位置、填充时间、冷却水道温度、翘曲变形等的分析结果,根据分析结果给模具设计工作提出宝贵的建议,设计出可靠的模具。     

基于CAE技术的双色注射成型研究

以某电子产品的壳体为分析实例,采用CAE数值仿真技术对壳体的双色注射成型过程进行了模拟,直观预测了壳体的充填时间、注射位置处的压力、顶出时的体积收缩率以及充填结束时的总体温度等。结果表明：在整个双色注射成型过程中,内外壳模型的充填温度比较均匀,充填时间、注射压力以及顶出时的体积收缩率均相差较大,直接影响了模型的熔接性。通过改进模具设计、调整工艺参数的方法提高了内外壳的熔接性,改善壳体的成型质量。     

CAE在注塑模具数字化设计中的应用

本文以游戏机手柄为例,介绍了CAE软件在数字化设计中的作用,阐述了CAE软件如何进行注塑模具的填充、流动、熔接痕、收缩率、翘曲分析,为模具的数字化设计和数字化制造提供参考。     

多型腔非平衡布置注射模的浇注平衡分析

本文通过对非平衡系统的瓶盖进行模流分析,比较了多模腔制件在填充时间,V/P切换中的差别,并提出运用Moldflow中的Runner Balance进行优化,在3D模式下进行重新分析.得到优化的设计方案,事实证明,在模具流道长度尺寸受限的情况下,通过改变截面积可以使填充得到很大的改善.     

基于UGNX的冷冲模标准件参数化建模及库的开发

模具零部件的标准化、通用化和系列化是提高模具设计质量、缩短模具开发周期的有效途径。随着CAD软件在模具设计中的广泛应用,通过参数化建模构建符合我国国标要求的模具标准件库来提高模具设计效率已成为模具设计人员的共同愿望。冷冲压模具标准件圆凸模、模柄的参数化建模及库的开发方法与步骤,能为模具设计人员就基于UG NX的冷冲模标准件参数化建模及库的开发提供帮助。     

聚丙烯薄壁件的注塑成型工艺研究

研究了一套典型PP薄壁件的注塑成型特点,提出了缺陷的解决办法。发现通过调整热流道各部分温度可以有效改善注塑时充填不平衡现象;通过适当提高定模温度、降低动模温度可以解决制品粘定模的问题;PP薄壁件注射采用高压和中、高速进行一阶注射,并以时间转保压,能得到更为良好的制品;背压一般比普通件的要高,以提高射出制品的稳定性;冷却采用储前冷却更有利。     

基于Pro/E的压铸模设计及制造

基于Pro/E的CAD/CAM模块,以减速箱体为例介绍了压铸模的设计过程,利用Pro/E进行设计,大大缩短了产品研发周期、模具设计周期和加工周期,同时提高了产品设计的准确性,降低了产品开发和模具设计成本。     

基于ANSYS挤出过程中数值模拟的探索

本文根据聚合物流变学理论,以有限元软件Ansys、Polyflow和Flow2000为平台,采用数值模拟的方法对挤出模具材料一次性摩擦的影响后对模具的温度场、应力场进行数值模拟,从而给出了塑料异型材挤出模具高速稳定设计的数值模拟及优化方法。这样即可节约设计时间,又可节约成本,同时提高了产品的设计质量和精度。     

基于Moldflow分析的薄壳件注塑模具设计

基于模流分析软件Moldflow,以某移动空调上的空气过滤器薄壳注塑件为例,对塑件的浇口位置、充填时间、冷却系统等模块进行模拟分析,准确地计算出了最佳的浇口位置、数量以及最优的冷却管道位置.根据模拟分析结果有针对性的设计模具结构,能有效降低产品的开发周期、减少企业成本,将进、出口水温差控制在0.36℃,满足冷却系统要求,可为模具优化设计提供参考.