立轴磨床多轴加工进刀轨迹优化控制模型

对立轴磨床多轴加工进刀轨迹优化控制模型的设计,提高模型的加工精度,为评价数控立轴磨床多轴联动的误差补偿提供依据。传统的进刀轨迹优化控制模型采用稳态预测误差控制的控制算法,导致磨床进刀的交叉耦合轨迹预补偿误差较大。提出一种基于直线轨迹的轮廓误差补偿的立轴磨床多轴加工进刀轨迹优化控制模型。以CAD为预处理软件工具,对加工模具进行空间曲线生成实体模型,构建三维造型,进行立轴磨床的多轴加工进刀轨迹控制模型设计,正确地选择加工刀具,合理地设置切削参数,构建刀具进刀的时间控制轴。构建复杂的零件加工控制系统解耦得到两个独立的控制子系统,实现进刀轨迹三轴联动控制,构建立轴磨床多轴加工进刀轨迹控制系统的轮廓误差向量最小化目标函数,实现控制模型改进。仿真结果表明,该模型能有效提高加工精度,减小误差。     

数控加工误差补偿的研究

随着社会技术的进步,数控加工的精度要求越来越高.误差补偿实现了在一般制造精度条件下精度提高、成本降低,突破机械加工精度的极限,让机床的总体精度上升到一个新的台阶,使超精密加工成为可能,以满足某些尖端产品的高精度零件数控加工的要求.文章在介绍了当前误差补偿的应用概况后,从误差产生的原因及对策、误差补偿的过程和注意事项几个方面对补偿技术进行详细的阐述,然后对当前条件下出现的一些新的误差补偿方法进行了分析,对完善和推广误差补偿技术,提高加工零件的加工精度和效率,降低废品率,具有重要的使用和推广价值.     

机床导轨精度对加工误差的影响及其测量

机床导轨具有导向和支承作用。作为机床的主要部件之一,其形位误差对机床的加工精度具有重要影响。本文对导轨精度及其对加工误差的影响进行了分析,并提出几种常用的检测方法,为提高机械加工品质和精度提供相应的理论依据。     

典型零件形位误差的检测系统设计

针对国内现有的各种检测工具与方法不能合理而经济地对大型精密零件的形位误差进行准确测量的情况,根据某企业大型板孔零件的形位误差检测要求,设计了典型零件形位误差检测系统.     

汽车零件圆度、圆柱度形位误差的检测方法研究

汽车零件的形状与位置误差对汽车及总成的性能和使用寿命有着重要的影响。传统的汽车零件形状与位置误差用尺寸精度和表面粗糙度束控制零件的精度远远不能满足使用要求，文幸结合工作实践，就汽车圆柱状零件的圆度、圆柱度形位误差的评定及检测方法进行了一定的探讨和研究。     

坐标磨床机械构造详解及案例分析

坐标磨床在高精度零件的孔径及端面磨削工艺中,应用较为广泛,特别是在位置精度和形位公差要求较高的零件加工中具有显著优势。通过对坐标磨床机械设计的详细分析,论述了其工作原理,并以故障案例介绍了部分核心机械机构的调试方法。     

浅谈机械加工精度的提高

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。在机械加工中,误差是不可避免的,但误差必须在允许的范围内。通过误差分析,掌握其变化的基本规律,从而采取相应的措施减少加工误差,提高加工精度。影响机械加工精度的因素很多,机床的几何误差、工艺系统的受力变形及受热变形是非常重要的影响因素,分析机械加工存在误差的主要因素,然后提出提高机械加工精度的措施。     

浅析机械加工精度

讨论零件的机械加工精度问题,就是弄清各种原始误差对加工精度影响的规律,掌握控制加工误差的方法,并能找出进一步提高加工精度的途径。     

基于面阵CCD的轮毂形位参数检测方法

铝合金轮毂是一个直接关系到车辆行驶安全性和舒适性的重要部件,轮毂的形位参数是工业设计中的关键所在.针对传统测量方式费时、费力、精度低的缺点,本文提出了一种基于面阵CCD成像和计算机图像处理技术的高精度形位参数检测方法.通过区域分割、边缘检测、亚像素插值等图像处理手段.同时结合光学畸变校正模型,实现了轮毂形位参数的非接触、自动化测量,实测精度可达0.01mm.     

机械加工精度因素及表面质量因素探析

零件在机械加工过程中,误差不可避免。认真分析产生加工误差的种种因素,如何采取有效措施减少误差,从而提高加工件的机械加工精度,是机械加工领域一直以来在不断探求的。     

误差补偿在提高数控机床机械加工精度中的应用

文章首先分析了加工精度提升的常用技术,从数控机床误差防止与热变形控制等方面来进行。其次重点探讨误差补偿法应用的技术原理,为数控机床机械加工任务开展提供稳定的技术保障,在误差补偿防护体系下,加工零件的精准度可以达到规定标准。     

华中数控系统双向螺距误差补偿在数控铣床上的运用

文章通过实例介绍使用雷尼绍ML10激光干涉仪检测数控铣床定位精度,并通过R enishawLaser10软件自动计算螺距误差的补偿值,同时运用华中数控系统螺距误差补偿功能对数控铣床坐标轴进行双向螺距补偿,最后对补偿效果验证与分析。结果说明通过螺距误差补偿可以有效的提高数控机床的定位精度,从而保证加工零件的位置精度要求。     

薄壁柔性零件的防变形冷加工技术研究

提出一种基于有限元法的薄壁柔性零件的防变形冷加工技术研究方法。该方法先利用层次分析方法对薄壁柔性零件加工变形的影响因素进行提取,得到薄壁柔性零件加工变形影响因素提取属性,通过计算提取属性对目标层的影响程度矢量,得到每个薄壁柔性零件的加工变形影响因素的重要度值,在此基础上采用误差补偿方法计算出薄壁柔性零件的防变形冷加工铣削深度,并结合薄壁柔性零件变形预测模型对薄壁柔性零的切削参数进行优化设计,以最小化所有薄壁柔性零件切削工位的加工误差为目标函数。实验结果表明,所提方法能够有效提高薄壁柔性零件的形位精度,同时对同类的其他薄壁柔性零件的变形控制具有一定的参考价值。     

浅析机械加工工艺对零件加工精度的影响

机器在使用过程中,零部件直接影响机器的使用寿命及使用效果,而在零件加工中,最重要的就是提高零件的精度。由于受到现代工业技术水平和生产环境的影响,造成零件精度产生误差的因素有很多,其中机械加工工艺对零件精度的影响非常大。本文主要分析了零件加工中主要应用的机械加工工艺,点出其中影响加工精度的因素与加工中需要注意的要点,探讨如何改善机械加工工艺,以期使零件加工精度达到更高的水平。     

一种基于计算机仿真的机械零件精度加工模拟技术

高精密机械零件的加工成本极高,为了避免由于设计错误造成的加工失败.本文提出一种用于机械零件加工模拟的计算仿真技术.通过图像处理的方式,准确模拟加工后零件的尺寸特征,在仿真过程中,采用边缘拟合配合误差补偿的方法,运用最小二乘法完成复杂元器件的拟合过程,为了保证精度的要求,运用拟合误差补偿技术,最大程度的完成机械零件高精度加工模拟.计算机仿真实验证明,本文方法下的零件拟合,能够满足精度要求,取得了令人满意的结果.     

机械加工工艺对零件加工精度的影响

机械加工工艺不但影响零件的加工精度,而且影响着产品的质量。故在一定条件下,可以说机械加工工艺的层次高低是由零件的加工精度决定的。机械加工工艺与零件加工精度之间关系密切,对其影响主要从内外两个方面进行分析考虑。首先通过零件的外在因素进行分析机械加工工艺对零件精度的影响,主要考虑不同性质的零件体加工后对其整体的影响,其次机械加工工艺对零件加工精度的影响通过其理化性质展现,主要包括热变形和受力的影响。通过分析机械加工工艺对零件加工的影响因素,可以保证在一定的技术经济条件下,有效利用各种零件体,减少损失,促进机械加工工艺的发展,增加经济技术效益。     

机械加工中的精确技术分析研究

针对我国机械加工现状：一方面是传统的切削与磨削加工技术仍在不断发展,加工精度水平也日益提高,精密加工与超精密加工技术已进人实用阶段,另一方面加工技术向自动化方向发展,正在沿着数控（NC）,柔性制造系统（FMS）及计算机成品制造系统（CMS）的台阶向上攀登。国际机械加工工艺技术不断提高,为尽快提高我国机械加工技术水平,增强竞争力,提出了提高我国机械加工工艺和技术的相应对策和建议。     

机械加工中精确技术的控制分析

机械加工是在社会的不断发展进步下,为提高生产水平,减少人工劳动强度而形成的新的加工工艺方式。当然机械加工的发展离不开机械工业水平的不断提升。目前,我国的机械加工正在向着高精度、自动化、智能化的方向不断发展。但是对于一些传统的较为简单的切削机械加工和磨削机械加工技术水平还有待进一步的提高加工精度。现通过介绍机械加工的发展过程和现状,来分析其中依然存在的一些问题与不足,并就如何提高加工精度,做好精确技术的控制提出了一些建议和看法,以供参考。     

基于ProE的凸轮零件的参数化建模

运用ProE软件,可以利用凸轮零件的轮廓曲线关系完成图形特征和轮廓曲面的创建,所以能够确保零件的设计精度。基于这种认识,本文对基于ProE的凸轮零件的参数化建模问题展开了研究,从而为关注这一话题的人们提供参考。     

浅谈机械加工中提高工件加工精度的工艺措施

在机械加工中工艺系统会产生各种误差,从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系面影响零件的加工精度.叙述有关机械加工中提高工件加工精度的几种典型工艺措施.