切削参数对枪钻倒锥设置的影响

枪钻是深孔加工的主要刀具之一,已经被广泛应用于机械加工。枪钻倒锥是其钻头的副切削刃以及导向条与已加工孔壁形成的二倍角,倒锥大小的设定对已加工孔孔壁的表面质量以及孔的形位公差,表面粗糙度,加工稳定性及刀具寿命都有非常重要的影响。然而,当前在这方面的研究还非常少,好多刀具制造商都是凭经验设定倒锥值,没有规范参考值可供借鉴,这显然是非常不合理的。因此通过大量的试验来研究枪钻倒锥的设置显得尤为重要。因为切削参数是枪钻钻削加工最重要的影响因素,也是枪钻几何结构参数设置所必须考虑的因素,因此本文就针对切削参数对枪钻倒锥设置的影响进行了深入研究,得出了各种切削参数下枪钻最合理的倒锥。     

枪钻倒锥设计的实验研究

倒锥是枪钻的一个非常重要的结构参数,它的设计直接影响到已加工孔的质量和枪钻的寿命。对于倒锥的设计应考虑许多因素,本文就从被加工孔的材料和枪钻的钻尖结构差异两个方面对枪钻倒锥的设计进行试验研究。得出了钻削灰铁HT250的枪钻的最合适的倒锥量,优化了枪钻的钻尖,提高了其钻削性能。     

基于Defrom的高锰钢钻削加工仿真

运用专业的塑性成形有限元DEFORH-3D软件建立高锰钢(ZGHn13)材料的有限元模型,动态模拟钻削高锰钢的加工过程,获得了连续切屑、钻削力和扭矩等数据.为使用有限元方法研究高锰钢切削加工提供了重要的理论依据.     

深孔加工切削热对孔质量的影响

深孔加工的精度、散热、排屑、圆度等都是需要解决的重点问题,因为深孔加工处于半封闭式,大量的热量没法散去,使切削区域温度过高,影响刀具寿命,为了研究深孔加工切削热对孔加工质量的影响,本文采用枪钻刀具为分析对象,加工零件特征为枪管孔。通过理论分析,来研究深孔加工切削热对孔加工质量的影响。     

碳纤维复合材料的特性与切削加工刀具分析

基于对碳纤维复合材料特性与切削加工刀具的研究,首先,阐述碳纤维复合材料具备低密度高强度、抗疲劳等性能。其次,分析碳纤维复合材料在轨道交通中的应用,以及在航空航天领域的应用等。最后,对切削加工刀具进行分析阐述,包括钻削碳纤维复合材料的新型硬质合金钻头、铣削碳纤维复合材料的新型硬质合金立铣刀等。     

钳工钻削加工分析

钳工是一门实用性比较强的操作技能,而钻削加工是钳工中最基本、最重要的操作方法之一,其特点是难度大,不易掌握。文章探讨了钻削加工的特点、钻孔精度、钻削的加工条件和钻头的重新刃磨等技术要点。     

基于超声波钻削的摇臂钻床加工精度控制方法研究

为了进一步提升传统摇臂钻床加工方法的控制精度以及运行效率,本文提出基于超声波钻削的摇臂钻床加工精度控制方法。分析摇臂钻床的主要结构以及加工特点,对液压加载系统刚度进行分析计算,获取摇臂钻床内夹持载荷的数值;对摇臂加工材料进行超声波钻削正交实验,组建摇臂加工过程中的钻削力模型,同时计算钻削数值;利用等距抽样法检测钻床加工数据精度,通过多元线性回归分析法计算夹紧力,完成摇臂钻床加工数值仿真模型的组建,获得钻削力对于摇臂加工的影响规律,实现摇臂钻床加工精度控制。通过具体的仿真实验数据,充分验证了所提方法的综合有效性。     

浅谈零件钻削加工常见问题产生的原因及防止

钻削加工是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。本文主要讲述了零件钻削加工常见问题产生的原因及防止,以及特殊孔的钻削方法。对防治废品的产生及提高产品质量有重要的意义。     

振动切削加工技术探究

振动切削加工技术是近年来发展起来的一种优于普通切削加工的先进制造技术。通过对振动切削与普通切削的对比,阐述了振动切削的加工原理、工艺特点及其在工业中的具体应用。     

ВТ20钛合金零件的高速数控铣削加工

论述了ВТ20钛合金高速数控铣削加工的可行性,并通过切削加工试验,优选出了可用于高速数控铣削加工的刀具和适用的切削参数。     

枪钻6110系列柴油机主油道孔的工艺研究

针对6110系列柴油机的主油道孔长期存在加工质量及加工效率问题,分析了主油道孔加工质量及效率的影响因素,对枪钻加工工艺进行了研究。从机床、夹具、刀具、切削用量、切削液等几个方面分析,设计确定了枪钻切削部分的几何参数。     

车削加工与磨削加工的特点与方法探讨

介绍了细长轴的切削加工特点及切削加工方法,重点论述了车削加工的装夹方式、加工车刀和撤削方法,对磨削加工的几个问题也进行了探讨。     

页岩气开发中油基钻屑高效化学清洗技术研究

在油基钻井过程中产生的钻屑被称为油基钻屑,它是一种含油量较高的危险固体废弃物,若不能对其进行有效的处理,会对生态环境造成极大的危害。针对含油钻屑基本属性,利用化学法对钻屑进行清洗处理,降低含油钻屑含油率,是一种可行的处理方法。本研究在分析了含油钻屑组成的基础上,研究了清洗剂类型、配比、加量以及相应除油工艺,形成了针对含油钻屑具有高效清洗除油处理的配方体系。通过实验研究,得到清洗剂配方10%QXJ+1.2%CTAC+余量清水,其清洗除油优化工艺为:油基钻屑∶清洗剂=1∶4(质量),清洗温度40℃,清洗时间20min,离心转速2 000r/min,离心时间10min。经清洗处理后的钻屑残渣含油率可降至0.24%,洗油效率可达到97.53%,达到了GB4284-2018《农用污泥中污染物控制标准》中B级土2 500mg/kg(0.25%)的控制要求。     

不同切削用量对深孔麻花钻钻削性能的影响

本文研究了不同切削用量下,深孔麻花钻加工45#钢时的切削性能。通过分析钻削时的轴向力、扭矩及切屑形态,选择出了加工45#钢时的最佳转速和进给量,为提高深孔麻花钻的钻削效率和使用寿命提供了指导意义。     

麻花钻外圆转点倒角对切削性能的影响

为了提高麻花钻的寿命,减小外圆转点处崩刃,采用六支外圆转点处不同倒角宽度的麻花钻对45#钢进行钻孔试验。通过分析钻削加工中的轴向力、扭矩和刀具表面质量,研究了麻花钻外圆转点处倒角对钻削加工的影响,试验结果表明倒角宽度为0.5~0.7mm时,切削性能最佳。     

谈振动切削与零件加工表面完整性

论述了现代工业对零件加工表面完整性的要求,分析了零件加工表面完整性对零件使用性能的影响;讨论了振动切削的原理,指出振动切削是提高零件加工表面完整性的重要方法。     

试论切削用量对车削加工的影响

在机械加工中,切削用量对切削中所出现的物理现象有着非常重要的影响。本文主要对切削量变化在车削加工中的影响进行了仔细的分析和研究,以帮助工作人员对切削量做到真确的判断。选择适当的切削量,可以提升零件的加工质量,对其起到很好的保护作用。     

浅谈深孔循环加工指令在加工中心中的应用

孔循环加工指令在加工中心中应用非常广泛。合理选择孔循环加工指令是保证零件加工合格的重要前提,其次正确选择刀具、钻削尺寸和进给速度是正确加工的根本保障。本文主要以FANUC系统加工中心为例,研究了深孔循环加工指令的应用。     

钳工平面锉削工艺的问题探讨

1平面锉削的工艺特点与安排。1.1平面的锉削要分粗、精加工两个阶段锉削平面的毛坯面通常要通过锯割、錾削和钻削加工后进行,尤其是通孔和开槽加工,其表面粗糙,且伴有表面淬硬现象,开始时不宜使用新锉刀和精细锉刀加工,因此,各相关平面的加工要分粗、精加工阶段进行,这样可以更多的节省工时和延长锉刀的使用寿命。     

浅谈钻头刃带的重要性

钻削是孔的典型加工方式，其加工所用的钻头的种类也很多，但使用较多且较典型的是高速钢麻花钻，其切削部结构简图（见图1），从中可以看出，麻花钻主要由两个主刃，两个副刃和一个横刃组成，我们所说的刃带就是指副后刀面即校带的外圈表面，因为刃带不是钻头最关键的部分，通常人们不太重视钻头圈柱面上刃带的几何特性，错误地认为：刃带对钻孔质量的影响不大，