对高碳钢连铸工艺的优化研究

高碳钢又叫工具钢,其碳含量一般在0.6%到1.7%之间,能够淬火和回火。在工业生产中高碳钢具有不可替代的作用,因此在智能化和机械化的高碳钢连铸工艺中,必须优化铸造工艺,提升高碳钢的质量。本文通过对高碳钢的成分进行分析,提出了在高碳钢连铸中的工艺控制,希望能给炼钢企业有益的启示。     

连铸结晶器液位控制技术分析

连铸机广泛应用于钢铁行业,在研究连铸技术领域中,控制技术在连铸机中的应用研究最为活跃。连铸机中的自动控制技术包括结晶器液位控制技术、扇形段辊缝控制技术、拉速控制技术等。     

结晶器液位自动控制在薄板坯连铸机中的应用

本文介绍了薄板坯连铸连轧工艺中,薄板坯连铸机结晶器液位控制系统的主要功能,原理。     

薄板坯连铸的对弧方法讨论

利用等高垫块,借助机床数显装置和百分表,通过调节调整垫片厚度的方法,简便、快速实现薄板坯连铸的对弧精度。     

包钢薄板坯连铸连轧工程的确定方案的优化及投资控制

包钢制定长远发展规划的重点是调整产品结构 ,采用现代工艺流程和先进技术来建设和改造包钢 ,以提高产品的竞争能力 ,CSP项目的确定及实施标志着包钢长远发展规划在实施上取得了全面胜利 ;公司建设管理模式的改革 ,充分调动了项目业主的积极性 ;主动优化设计方案 ,实施招投标 ,以最少的投入获得最大的产出 ,实现控制投资的目的     

唐钢薄板坯连铸机结晶器漏钢预报系统功能算法

本文主要介绍了唐钢薄板坯连铸机结晶器漏钢预报系统的功能算法。     

金银饰品电镀中抛光工艺参数数学优化方法研究

传统方法在金银饰品镀后抛光处理过程中,由于抛光工艺参数选定不合理等原因,导致出现抛光后金银饰品表面的光亮度较差、饰品表面粗糙的问题。提出一种基于正交实验设计的金银饰品电镀中抛光工艺参数数学优化方法,依据镀后饰品的镀层厚度和表面粗糙度指标,检测各抛光工艺参数的重要度,依据分析正交实验结果来选定最佳抛光工艺参数及参数组合。实验证明提出的方法能够有效地优化镀后金银饰品的抛光工艺参数,提高饰品光亮度、降低粗糙度。     

连铸结晶器非正弦振动波形的分析与研究

针对钢铁冶炼过程中连铸结晶器的非正弦振动要求,通过数学的理论分析,得到了一种便于实现的结晶器非正弦振动波形,分析研究了该波形的参效、动力学特性及工艺上的参数取值范围,为结晶器非正弦振动波形的实现提供了一种理论的实现方法.     

薄板坯连铸连轧生产管理系统的设计及实现

阐述薄板坯连铸连轧生产管理系统(CSPMES)的设计思想,及其在涟钢的实现方法,介绍设计过程关于系统安全、性能优化等关键问题的解决方法。     

高效率数控车削加工工艺参数优化研究

本文主要研究了金属车削加工工艺的优化方法,运用实际案例进一步验证了优化方法的可行性和优越性。通过理论推导和工程实践效果发现此种优化方法对企业生产工艺有很大的指导意义,有一定的研究和推广价值。     

粒子群优化BP的注塑成型工艺参数优化研究

针对注塑过程中工艺参数的优化选择问题,提出一种改进粒子群算法优化BP神经网络的成型工艺参数优化方法。将正交实验所得工艺参数作为训练样本,通过粒子群优化BP神经网络算法构建其预测模型,寻找最佳的注塑成型工艺参数。结果表明,该方法能够更快、更好地获得注塑成型中的工艺参数。     

包钢薄板坯连铸连轧车间轧机区设备基础施工

采取分层、分段施工方法,从基础底板、墙壁、平台、沟道到基础顶板共经历了三个大的阶段;在施工中采取了一系列措施,解决了钢筋绑扎、模板安装和大体积砼施工上的难题,最终成功地完成了轧机区设备基础施工的全过程。     

关于引进薄板坯连铸连轧设备常见的问题与思考

文章主要对我国引进的薄板坯连铸连轧生产线设备常见问题进行了统计,简要阐述了发生现象,并对其原因进行了分析,进而提出了几点关于我国薄板坯连铸连轧方面的考虑。     

宝钢1450连铸结晶器铜板镀层裂纹分析及改进

2005年,宝钢1450连铸生产中发现结晶器长边铜板使用过程中镀层产生微裂纹,铜板平均过钢量下降到500炉。作者分析了铜板镀层裂纹的形态,找出了裂纹发生的规律,并利用有限元分析软件ANSYS进行热分析计算,温度场显示铜板冷却不足,在分析验算的基础上,作者提出了冷却水槽改制的解决方案,该方案实施后取得了明显的效果,连铸结晶器铜板过钢量至少提高了20％。     

2#3#机结晶器冷却水控制系统设计与工艺优化

针对2#3#机结晶器冷却水控制系统设计与工艺优化展开了论述。     

优化稠油脱水工艺参数 实现交接含水率

胜科管理区所生产的原油大部分属特超稠油。在稠油高稠油的输送和处理中,原油高含水对生产有着非常大的负面影响。胜科集输系统将近点加药、掺稀油、热化学重力沉降等方法有效地结合起来,形成了一套较为完善的稠油脱水工艺。针对温度低、破乳效果差、沉降时间不足以及油井生产中各类化学药剂的影响等情况和因素进行分析,通过对整个系统的优选和各项指标的调整,保证原油脱水的正常进行,将生产原油的含水率降至考核标准以下。     

阿钢连铸硅钢试生产工艺

1、前言阿钢炼钢厂现有二座30t超高功率直流电弧炉,二座40tLF钢包精炼炉,采用铁水热装工艺,且兑铁水比在50%以上,客观上为开发品种钢创造了优越的条件。通过一系列技术攻关工作形成了电炉冶炼连铸硅钢批量生产能力,为公司用电炉生产硅钢连铸坯开辟了新的道路。2、硅钢的冶炼2.1,装入制度采用兑铁水30—25t,装入量控制在60t左右。冶炼时间略比平均冶炼时间长,一般在90Min左右,给电时间45Min左右。冶炼硅钢对铁水、废钢要求严格,要求铁水S<0.040%;废钢使用清洁、少锈的切割料,控制钢中Cr Ni Cu<0.20%。2.2,终点控制为了实现多炉连浇,电炉…     

减少玉米粗淀粉挤出物中抗性淀粉的工艺参数优化

我国多年来对于玉米的内部成分等都进行深入研究,也取得了一定的成效,其中对于玉米粗淀粉挤出物的研究也得到了深入的发展。在玉米粗淀粉进行挤压或者是蒸煮之后,冷却的过程中会有过量的抗性淀粉成分出现,这一现象对于挤出物制备葡萄糖产生了严重的阻碍作用,因此,需要采取切实可行的办法来减少抗性淀粉的数量,对相关的挤压参数进行改进。为了完成这一实验,主要采用玉米粗淀粉为主要的实验原料,进行了其实可行的实验设计,对挤出物中的抗性淀粉的含量进行严格地测定。从实验的结果中可以看出,抗性淀粉在质量分数最小的情况下去,其挤压条件需要符合一定的标准,其中温度、含水量以及模孔的直径、转速等等都需要进行严格地控制。     

响应曲面法优化CTD气流干燥工艺参数

为提高叶丝整丝率,通过单因素试验,运用响应曲面法优化CTD气流干燥工艺参数。试验结果表明：工艺气体含氧量、工艺气流量和工艺气体温度对CTD气流干燥出口叶丝整丝率都有显著影响。在工艺气体含氧量为2.77%、工艺气流量为18500 m3/h、工艺气体温度为174℃条件下,CTD气流干燥出口叶丝整丝率达到最高。     

优化工艺参数 提高CO2膨胀烟丝结构

为提高CO2膨胀烟丝整丝率,降低烟丝造碎,本文对CO2膨胀烟丝生产线影响膨胀烟丝结构的有关工艺进行了试验分析。结果表明：在试验条件下,适宜的工艺气体温度270（260—280）℃、切叶丝宽度1．0mm、回潮前叶丝含水率22％是影响膨胀烟丝结构的重要工艺参数。