薄壁零件的车削

薄壁零件在传统的一次车削加工中,因其壁厚过薄,车削过程中容易产生工件变形及振动波纹,加工质量难以控制,从而加工效率低。究其难加工、变形的根本原因是切削热及切削力所造成的。     

有关刮削方法的几点思考

刮削具有切削量小,切削力小,产生热量小,装夹变形小等井手特点,不存在车、铣、刨等机械加工中不可避免的振动、热量变形等因素。下面对刮削加工的方法进行探讨。     

薄壁零件铣削变形的控制研究

针对高精度,带密封槽的薄壁零件铣削,控制其加工变形尤为重要。装夹方式、压板位置等的选择,刀具切削力大小,切削热的控制对其加工变形影响极大。针对以上影响因素进行把控,有效控制零件加工变形。     

可胀心轴加工薄壁套

本文所述是薄壁类回转零件的装夹与加工,这类零件在装夹中容易产生变形,从而影响形位公差。加工时由于刚性差,容易产生振动,影向工件表面粗糙度,产生废品。采用可胀心轴装夹,改变夹紧力方法,使夹紧力均衡分布在工件上,使工件与夹具的接触面扩大,增强刚度,提高了工件抵抗车削变形的能力,从而提高了加工质量和工作效率。     

浅谈薄壁件的机械加工

薄壁件是机械加工中比较棘手的问题,原因是薄壁件本身的刚性较差,在加工中极易变形,特别是在零件尺寸及形状精度要求较高的情况下,装夹力的大小、刀具和切削量的选择不适当,容易引起工件的振颤,影响零件的加工精度,因此采用何种手段才能最大限度的提高薄壁件的加工精度是一个亟待解决的问题.     

关于细长轴加工工艺的探讨及研究

细长轴的长径比较大,刚性也差,尤其在切削力和切削热作用下,特别容易产生变形以及振动;而且在工人加工的过程中不仅连续切削时间长,而且刀具磨损大,良好的加工精度和表面品质是很难获得的。细长轴由于柔度大的原因,在车削的过程中特别容易受到切削力和重力以致引起轴的变形,从而去产生振动,并且影响加工精度和表面质量。精密加工中的磨削,是加工的最后一道工序。而且细长轴的磨削过程中,由于工件的尺寸公差、表面粗糙度要求较高,并且工件事先已经进行过淬火或者调质等等的热处理,这时的切削热容易导致工件变形.同时在加工过后对细长轴的矫直也是必不可少的,在此采用火焰矫直。     

薄壁零件加工变形影响因素及控制方法研究

结合国内外薄壁零件加工变形研究现状,研究薄壁零件加工变形机理,分析了薄壁零件加工变形的影响因素,包括毛坯初始残余应力、切削力、工件装夹以及走刀路径等,对于薄壁零件加工变形预测和控制具有一定的参考意义。     

浅析机械加工薄壁件变形问题及解决方法

机械加工中的薄壁件变形问题,是比较难以解决的。本文分别从原材料、装夹、切削参数、应力变形等方面,分析可能产生工件变形的原因及相应的措施,供生产实践中应用。     

钛合金薄壁件的车削加工研究

传统的钛合金车削加工因其切削速度低,刀具耐用度低,加工质量难于控制,导致加工效率低。本文通过优选刀具材料、刀具几何参数、切削参数及选择合适的工艺路线和装夹方式,解决了钛合金薄壁件加工问题。     

浅析细长轴车削时存在的问题及解决方法

细长轴的外形不复杂,但由于长径比大,导致其本身的刚度低,在车削时又受切削力、重力、切削热等因素的影响,容易产生弯曲变形以及振动、锥度、腰鼓形、竹节形等缺陷,难以保证加工精度。经实验总结发现,长径比越大,加工就越困难。     

机械加工中影响工艺系统误差的因素研究

在任何机械加工过程中,都会因机床、夹具、刀具的制造装配精度和加工过程中的磨损、工件的装夹误差、测量误差、及加工中切削力、切削热的影响,使刀具与工件之间正确的几何关系被破坏而产生加工误差。本文对机械加工中影响工艺系绞误差的几个因素进行了研究。     

关于切削力估计模型的刀具几何参数和切削参数优化

刀具的螺旋角、径向与轴向切削深度对铣削稳定均匀性具有较大的相关性营销。利用方差解析的方法进行实验分析,并实证构建多元线性最小二乘法回归切削力预测模型。本文检测预测模型拟合程度和输入变量的影响力程度,假定目标函数,并借鉴遗传算法分析切削力预测模型。根据交叉变异遗传选择的操作,利用程序优化刀具几何参数和切削变量。结论是:金属去除率越大选择最好的轴向切削深度,径向切削深度,螺旋角组合以获得最小切削力是可能的。     

论特殊零配件加工精度的保证

在机械加工过程中,有很多零件的长径比l/d20,这类零件称之为细长轴。这类零件一般在车床上进行加工。在车削过程中,由于其刚性差,在切削力和切削热的作用下,细长轴很容易产生弯曲变形,这样就破坏了刀具和零件相对运动的准确性,使加工出来的细长轴产生中间粗、两头细的形状,严重影响零件的加工精度。同时细长轴产生弯曲变形后,还会引起工艺系统振动,影响零件的粗糙度。文章介绍了此类零配件的加工方法,提高了产品质量。     

薄壁零件数控加工工艺质量改进策略研究

薄壁零件数控加工的工艺质量受到多方因素影响,主要包括工艺路线、工序路线、装夹、走刀路径以及切削角度等。为了研究薄壁零件数控加工工艺质量改进策略,需要深入、全面地了解对数控加工质量与精度产生影响的因素,掌握计算机仿真技术的应用优势,有机结合两方面内容,不断改进走刀方法与路径、装夹方法等,有效控制影响因素,确保薄壁零件数控加工工艺质量,进而促进数控加工技术持续发展。     

普通车床加工细长轴的工艺探究

在普通长车床上加工细长轴零件时,由于长度和直径的比值较大,在轴向和径向切削力的作用下很容易造成细长轴零件弯曲变形与振动,加工中对操作者的技术水平要求很高。虽然目前我公司在加工细长轴方面已实现了批量加工的能力,但是加工精度和生产效率方面暂且满足不了实际需求,因此解决普通车床上加工细长轴外圆的难题就显得尤为重要。通过分析细长轴加工过程中产生变形的原因,合理调整装夹方式和加工参数,设计新工装,优化加工方法来提高加工效率,并且保证较高的加工质量,为细长轴零件的大批量生产提供技术支持。     

提高数控车床切削效率的一些有效对策

本文阐述了如何通过采用宏指令编程、合理选择切削方法和参数、正确选择刀具等方法,运用防止加工中产生的振动和提高精车的精度的一些对策来达到提高数控车床的工作效率。     

石墨电极外圆车削实验研究

本文针对企业实际加工生产φ150mm规格的普通功率石墨电极,进行了正交切削实验。通过改变车削工艺参数(切削深度、切削速度、进给量),进行了切削力的测量与分析。研究发现:1、进给力、切向力波动具有相同周期性;切削力随切削深度增加而增大;2、切削深度为6mm时,进给量在100～200mm/min范围内,切削力随进给量增大而增大;3、根据实验结果,在切削深度为6mm、切削速度为140mm/min、进给量为100mm/min的情况下,可以得到表面加工质量较好的工件,得到的这组工艺参数可为生产中根据切削力和质量要求对工艺参数的选择提供理论参考。     

一种薄壁锥套工艺加工方法的优化

主要论述解决薄壁锥套的加工难题,通过对零件结构进行分析,定制加工路线、确定工艺加工方法、选择装夹加方式及定位基准、优化加工方法等,确定最优加工方案。     

镗瓦孔工序三维切削的有限元仿真与分析

本文在Deform-3D平台上,在切削加工弹塑性有限元方程理论基础上,建立了镗瓦孔工序的简化加工模型,并分别对两种材料进行有限元仿真。针对切屑成形、应力应变、切削力、切削变形、切削温度进行分析,获得应力应变分布,切削力、切削温度和切削变形曲线。     

高速公路路侧振动带研究现状认识与视觉诱导研究

介绍了四种不同类型的路侧振动带的特性及使用条件,以及国内外对路侧振动带研究现状和发展趋势。由于路侧振动带在我国高速公路尚未普及,加之夜间缺乏可视性,当车辆行驶到振动带时,驾驶员在未知情况下容易产生恐慌情绪。提出了利用虚拟仿真技术建立道路模型,开展切削式振动带夜间视觉诱导技术研究的方法和实施方案。