如何选择化工工艺流程中的萃取剂

化工工艺流程是化学生产技术,在生产过程中需要一些步骤。萃取剂是指用于萃取的溶剂两种液体相互不融合,且不易于发挥,需要萃取的物质在两液体中溶解度差别很大的时候可以进行萃取。     

高原地区模拟分离乙醇-水体系的可行性探讨

选择离子液体作为萃取剂,采用萃取精馏分离乙醇-水体系。六盘水地区的气压低于标准大气压,模拟计算时不能直接引用文献中的物性参数和相互作用数据,分离体系中的汽液平衡数据需要由实验测定,将实验数据导入Aspen Plus软件进行流程模拟计算。在此过程中,采用实验和计算相结合的方法筛选新型离子液体,为无水乙醇在六盘水地区的大规模商业化生产提供理论指导。     

以丙三醇为溶剂连续萃取精馏分离乙腈-水

本文采用化工流程模拟软件Aspen Plus V7.3对乙腈—水共沸体系的萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元气液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为丙三醇。确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)、萃取剂进料位置、原料进料位置对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为14,回流比为0.25,溶剂比为0.5,原料和萃取剂分别在第10块和第3块理论板进料。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶乙腈的纯度达99.99%,萃取剂再生塔塔顶水的纯度达到99.96%。模拟与优化结果为乙腈—水共沸体系萃取精馏过程的设计提供了参考。     

以环己醇为溶剂连续萃取精馏分离丙酮-正己烷

本文应用化工过程模拟软件Aspen Plus V7.3对丙酮—正己烷最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为环己醇,确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为33,原料和萃取剂分别在第29块和第3块理论板进料,回流比为0.3,溶剂比为3。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶丙酮的分离效果达99.98%,萃取剂再生塔顶正己烷的纯度达到99.89%。模拟与优化结果为丙酮—正己烷共沸物连续萃取精馏分离过程的设计和操作提供了参考。     

异丙醇-水共沸物连续萃取精馏工艺的流程模拟

本文运用化工过程模拟软件Aspen Plus V7.3对异丙醇-水最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为乙二醇,确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为28,原料和萃取剂分别在第21块和第3块理论板进料,回流比为2.4,溶剂比为1.3。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶异丙醇的分离效果达99.91%,萃取剂回收塔塔顶水的纯度达到99.81%;萃取剂乙二醇的循环补充量为0.0087kmol/h,回收率达99.993%。模拟与优化结果为异丙醇-水共沸物连续萃取精馏分离过程的设计和操作提供了参考。     

以二甲基亚砜为溶剂连续萃取精馏分离二异丙醚-异丙醇

本文应用化工过程模拟软件Aspen Plus V7.3对二异丙醚-异丙醇最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为二甲基亚砜(DMSO),确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为20,原料和萃取剂分别在第15块和第5块理论板进料,回流比为0.5(mole),溶剂比为0.25(mass)。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶二异丙醚的分离效果达99.86%,萃取剂再生塔塔顶异丙醇的纯度达到95.31%。模拟与优化结果为二异丙醚-异丙醇共沸物连续萃取精馏分离过程的设计和操作提供了参考。     

异丙醇-水共沸体系的连续萃取精馏过程模拟

本文基于化工模拟软件Aspen Plus,对异丙醇-水共沸体系的连续萃取精馏工艺进行模拟与优化。通过绘制拟二元汽液平衡相图,筛选出合适的萃取剂为二甲基亚砜(DMSO)。确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,结合Sensitivity灵敏度分析的结果得到最佳工艺方案。对于处理流量100kmol/h的异丙醇-水共沸溶液,精馏塔具有23块塔板时,原料进料位置在第17块塔板,萃取液进料位置在第3块塔板,摩尔回流比为2.4,溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)为1.6,异丙醇摩尔分数可达99.80%,萃取剂回收塔塔顶水的纯度达到99.58%;二甲基亚砜(DMSO)的循环补充量为0.0288kmol/h,回收率可达99.982%。模拟和优化的结果为工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。     

基于计算机技术的环己酮生产萃取塔的模拟和优化

在环己酮生产过程中,为了对皂化液中残余的氢氧化钠进行去除,需对萃取塔加以设置,随着环己酮生产需求与能力的不断提升,传统萃取塔的萃取效果已经难以满足需求和达标。为了确保萃取塔改造的准确性,本文基于环己酮生产萃取塔工艺流程,对计算机技术中的ASPEN PLUS模拟软件加以应用,对环己酮生产萃取塔的模拟与优化进行分析。     

化工生产工艺的流程探讨

化工生产是一个复杂的流程,在生产过程中由于不同的化学工业所用的原料与所得的产品不同,导致各种化工过程也是千差万别。在生产过程中大致包括三个步骤即对于原材料的提前处理和准备、具体的化学反应、生成产物的分离与提纯过程。根据反应的特点和工艺条件的不同,可供选择的反应器类多种多样。化工生产工艺流程体现了原料转化为产品所采取的化学和物理的方式,化工生产中的工艺流程是多种多样的。     

CO_2超临界萃取技术在油脂生产中的应用

文章介绍了CO2超临界萃取技术的原理和工艺流程,重点对影响植物油脂萃取的主要因素,包括温度、压力、时间、CO2流量和夹带剂的选择进行了探讨,最后阐明了超临界流体萃取技术的工艺特点和发展前景。     

U型管换热器与浮头式换热器优缺点比较

换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备。在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中,常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却,把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。这些过程均和热量传递有着密切联系,因而均可以通过换热器来完成,换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。     

三聚甲醛工艺萃取工序控制要点分析

三聚甲醛水溶液加入一定量氢氧化钠水溶液,控制PH在8.5~9.5,进入三聚甲醛萃取塔上部。萃取剂苯经过泵输送进入萃取塔下部,通过重力,塔的上、下两股物料逆流萃取。萃取工序是三聚甲醛生产中承前启后的重要的一个环节,因此分析PH,温度,流量,萃取时间等对萃取的影响十分必要,而且氢氧化钠,苯等辅料都在此工序消耗,所以要制定好措施,控制消耗量,有利于实际生产中降低单耗。     

浅谈炼油化工装置的工艺流程

炼油厂一般都是由多个炼油工艺装置和相关的配套辅助系统组成。炼油工艺装置的主要作用是将原油进行加工成为一种液体轻质种植燃料、轻质液体燃料、润滑油等液体和其他各种用途的气体、固体产品。根据现代化炼油厂的工作流程进行分析,其主要的产品方案大致可以分为三种：即燃料化工型、燃料型和燃料润滑油型。就炼油厂化工装置的工艺流程进行前要分析,为日后同行工作提供参考。     

甲醇-甲苯共沸物萃取精馏工艺模拟研究

本文应用化工过程模拟软件Aspen Plus对甲醇-甲苯共沸物系的萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过相对挥发度和分离效果分析,筛选出合适的萃取剂为环己醇。运用灵敏度分析工具确定了萃取精馏塔和萃取剂再生塔的最佳工艺参数,在此工艺条件下:甲醇的摩尔分数达99.8%,甲苯的摩尔分数也达到99.8%。     

含超临界CO_2体系的相平衡计算

一、引言用超临界流体作为萃取剂来分离、提纯化合物就是新近发展的超临界流体萃取技术。它不仅能在化工领域中应用,而且已为石油、食品、煤炭、医药、烟草等工业所采用。国外的研究非常活跃,国内也已起步。该技术开发的一个重点就是其基础理论的研究,包括相平衡的计算,分离效率的确定等。超临界流体萃取与其它萃取过程一样,属于平衡分离过程,因而在论证其方案,确定工艺指标和设备设计中,都需要有此过程中涉及的相平衡数据。我们针对超临界流体萃取技术用于醇——水体系分离和用超临界CO_2回收石油过程中涉及的部分相平衡关系,用状态方程法进行关联计算,作为研究超临界流体萃取技术的出发点。选用十个含超临界CO_2的二元系进行计算,考察了有关状态方程的适用性。     

分离机械产品市场需求预测

分离机械是将气体和固体颗粒、液体和固体颗粒的混合物或密度不同的互不相溶的两种液体的混合物进行分离的设备。在液相非均一系的分离过程中,利用离心力来达到液—液、液—固或液—液—固分离的方法通常叫离心分离。分离机械广泛应用于开放资源、保护环境、防止公害、国防工业、食品加工、石油化工生产等方面。分离机械常做为后处理设备应用于生产工艺流程中。分离设备主要为生产中     

以二甘醇为溶剂连续萃取精馏分离异丙醇-水

本文基于化工模拟软件Aspen Plus,选用二甘醇为萃取剂,采用UNIFAC模型对异丙醇-水共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化,采用Sensitivity灵敏度分析考察萃取精馏塔的全塔理论板数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的摩尔比)等因素对分离效果与热负荷的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为27,原料和萃取剂分别在第20块和第3块理论板进料,回流比为1.8,溶剂比为1.7。在此工艺方案下,异丙醇的分离效果达99.94%,萃取剂二甘醇的回收率达99.995%,模拟与优化结果为异丙醇-水共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。     

基于正交实验的苯-环己烷共沸物萃取精馏工艺优化

本文基于化工模拟软件Aspen Plus V7.3,选用三甘醇为萃取剂,对苯—环己烷共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化,利用正交实验对工艺参数进行优化。结果表明,在全塔理论板数为48,原料和萃取剂分别在第20块和第5块理论板进料,回流比为2.4,溶剂比为2.7的条件下,可得到纯度分别为99.98%和99.97%的苯和环己烷,萃取剂三甘醇的循环补充量为0.027 kg/h。模拟与优化结果为苯—环己烷共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。     

基于正交实验的丙酮-正己烷共沸物萃取精馏工艺优化

本文基于化工模拟软件Aspen Plus V7.3,选用乙二醇甲醚为萃取剂,对丙酮—正己烷共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。利用正交实验对工艺参数进行优化,结果表明,在全塔理论板数为34,原料和萃取剂分别在第27块和第8块理论板进料,回流比为1.2,溶剂比为2.5的条件下,可得到纯度分别为99.60%和99.63%的丙酮和正己烷,萃取剂乙二醇甲醚的循环补充量为0.005kg/h。模拟与优化结果为丙酮—正己烷共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。     

基于正交实验的甲醇-苯共沸物萃取精馏工艺优化

本文基于化工模拟软件Aspen Plus V7.3,选用丁酸丙酯为萃取剂,对甲醇—苯共沸体系的连续萃取精馏过程进行模拟与条件优化。利用正交实验对工艺参数进行优化,结果表明,在全塔理论板数为37,原料和萃取剂分别在第20块和第9块理论板进料,回流比为0.8,溶剂比为2的条件下,可得到纯度分别为99.92%和99.85%的甲醇和苯,萃取剂丁酸丙酯的循环补充量为0.0032kmol/h。模拟与优化结果为甲醇—苯共沸物连续萃取精馏分离过程的工业化设计和操作提供了理论依据和设计参考。