基于有限元法的扩张式消声器声学特性分析

排气噪声是车辆噪声中的主要噪声源.排气消声器是降低排气噪声最主要的消声装置.在扩张式消声器的噪声特性分析中,采用有限元分析软件Hypermesh和声振软件Sysnoise,分别对消声器进行建模和内部声场分析计算.结果表明:消声器传递损失幅值大小由消声器的扩张比决定,扩张室长度影响其传递损失频带的带宽.     

消声器必需消声量频率特性的计算

在消声器设计之前,必须先初步计算消声器的必需的消声量频率特性,从而有选择地进行消声.但是现有摩托车噪声标准中仅规定了A声级的摩托车噪声限值,无法找出在哪个频率成分上待降噪设备必需消减的噪声峰值,这一问题本文通过将噪声评价数NR曲线和内燃机实测的排气频谱进行比较来解决.     

噪声主动控制的进展及发展趋势

对噪声主动控制技术领域的进展及发展趋势进行综述.包括消声原理、消声器结构和算法等方面的研究成果,分析该技术存在的缺陷,对今后的主要发展方向作出预测.     

两种滚动转子式压缩机降噪方案的试验及对比分析

设计并加工了两种用于滚动转子式压缩机的消声器,通过测试以及噪声频谱的对比分析了消声特性。与同机型量产机的噪声特性进行比较分析,发现矩形双导流槽共鸣—扩张组合腔消声器具有较好的消声效果。     

曲轴销轴承转速和尺寸对提高发动机功率的影响

提出了一种结合滑块曲柄机构动力学模型(SCM)和曲柄销轴承润滑模型(CB)的新方法,以全面分析CB的尺寸和发动机转速对润滑效率和摩擦功率损失的影响.基于组合模型,利用在MATLAB中开发的算法程序求解动态方程和润滑方程.为了提高研究结果的可靠性,采用燃烧气体压力实验数据进行仿真.选择CB的承载能力(或油膜压力)、摩擦力...     

空调消声器的优化设计与应用

阐述了消声器降低空调器压力脉动噪音的机理,给出了空调膨胀式消声器的最佳设计方法。通过理论计算与实验研究,详细讨论了如何在空调器中应用膨胀式消声器消除制冷系统的压力脉动噪音。     

并联谐振电路Q值计算方法与仿真分析

对谐振电路品质因数(Q值)的定义、并联谐振理论计算公式进行了综合剖析,从Q值的定义出发分别推导出并联谐振电路Q值的不同理论计算公式,并由实例证明推导出的计算公式在并联谐振电路中的正确性,还用仿真分析进一步验证了理论计算值.实例证明仿真的结果和理论分析值相吻合.     

锂电池并联的Boost升压电路设计与仿真

多节单体锂电池并联系统中,对电池一致性的要求较低,但锂电池并联系统的输出电压偏低,且直接并联的多节锂电池之间存在电池间环流,不能满足很多场合的要求.针对锂电池并联的输出电压低、电池间环流和电流分配问题,结合开关电源技术,提出了采用Boost升压变换器对并联锂电池升压和基于电池容量的均流方案.结合锂电池并联模型,使用saber软件对设计实例进行了仿真.结果表明,采用该方案的锂电池并联系统的输出电流和电压等级、纹波系数符合设计初衷.     

三自由度气动并联平移机器人平台的设计

基于工业生产中广泛使用的高速并联机器人应用背景,设计了一种三自由度气动并联平移机器人平台.针对气动并联机器人平移运动的需求,设计驱动臂机构驱动机器人运动,设计辅助臂机构约束机器人的转动自由度.采用MATLAB和ADAMS对气动并联机器人进行运动学仿真.针对气动并联机器人平台系统的非线性和不确定外扰,采用线性自抗扰控制算...     

并联型有源电力滤波器双环控制技术研究

结合并联型有源电力滤波器的基本工作原理,设计了由电压环和电流环构成的双环控制系统,电流检测电路采用基于瞬时无功功率理论的ip-iq谐波检测算法,电压外环采用限幅PI控制,电流内环采用电压空间矢量SVPWM控制.通过MATLAB软件的Simulink工具箱对并联型有源电力滤波器系统进行建模和仿真分析,仿真结果证明了双环控制技术应用于并联型有源电力滤波器的有效性和合理性.     

液压系统总压损失的快速计算法

在进行液压系统设计时,为选定原型提供依据需要对整个系统进行管路损失的计算,这种计算过去是基于以下两个公式来进行的,即: 一般是按上式分段进行计算,然后加起来,计算比较繁杂费事,现为了简化计算,将各段的流速均折林为泵出口处的流速,沿程压力损失亦秉用经验公式,则计算将大为简化,计算时间也将大为缩短。 以下分串联管路和并联管路两种情况加以讨论,然后将二者加起来即为总的压力损失。     

两并联电容器静电能损失的力学类比研究

文章利用在两容器中的水流体的运动模拟两电容器并联过程中电流在导体中的流动,通过类比的方法求解出两个系统的运动方程,并且计算出其运动过程中的能量损失,对两电容器并联过程中能量损失问题给予了一种即形象直观又深刻严谨的研究方法.     

N个不同单元的可维修并联系统的可用度分析

本文在N=2和N=3两种特殊情况下，分别对不同单元的可维修并联系统的可用度进行了深入的讨论。从而初步对N个不同单元的可维修并联系统的可用度进行了分析。     

高速抓取并联机器人实验平台运动学建模与分析

提出了一种新型3-RRPaR高速抓取并联机器人结构,对3-RRPaR高速抓取并联机器人实验平台进行运动学建模和分析.介绍了3-RRPaR高速抓取并联机器人实验平台的结构特点,建立了实验平台的运动学正反解模型,并通过Matlab数值计算和ADAMS虚拟样机仿真验证了运动学分析的正确性.     

基于LTC4350并联均流电源系统的设计与实现

应用LTC1629做为DC/DC变换器,LTC4350做为均流控制和热插拔控制,设计了一个电源模块.多个这样的电源模块并联使用,实现大功率或者分布式并联均流电源系统.既可保障整个电源系统的稳定性和可靠性,也可实现模块的热插拔操作,以实现电源系统工作的连续性和容错性.采用Spice III仿真软件,对LTC4350做了详细的仿真实验,结果表明:设计电路满足预期的目标要求.     

并联电抗器油箱强度及振动仿真计算

针对并联电抗器通电运行时产生很大振动和噪声的问题,介绍了电抗器油箱力学性能解析计算的方法,并给出箱壁、箱盖、箱底计算压力的具体公式。以一台240 Mvar/1 100 kV单相并联电抗器桶式油箱作为研究对象,建立油箱三维模型,利用有限元软件对箱壁、箱盖进行抽真空工况和正压工况的受力计算,得到变形云图和应力云图,最大变形和最大应力均位于箱盖处,都满足设计要求。还对电抗器油箱的振动情况进行了仿真计算,得到油箱前六阶主要频率都远离激振频率的结论,油箱振动的最大值也符合电抗器振动要求。这表明仿真计算对并联电抗器油箱强度及振动分析比较合理。     

柔索驱动单元的模型辨识与控制器设计

针对并联柔索驱动机器人力场模拟应用场景下驱动单元的力伺服控制系统设计,基于Links半物理仿真环境,运用Matlab System Identification工具箱,对柔索驱动单元系统数学模型进行模型辨识,并对系统的不确定性进行辨识。结果表明,考虑柔索驱动单元的不确定性因素后实际系统模型与理论模型相吻合,且系统理论模型具有较高的可靠性。在可靠的理论模型基础上,对柔索驱动单元进行控制器设计,并验证了模型辨识方法的有效性。基于模型辨识的控制器设计方法可以推广到其他类型系统的模型辨识。     

宽幅排量工况下轴向柱塞泵容积损失及效率变化特征（英文）

目的:宽幅排量工况下高效率性能对于作为变排量泵控节能系统动力源的柱塞泵至关重要,而现有研究对宽幅排量工况下泵效率及各容积损失变化特征的认识尚为不足。本研究探索并阐明泵效率、容积损失(泄漏损失及压缩流量损失)及各损失所占比重随排量工况的变化特征。创新点:1.提出更完整的滑靴副泄漏计算方程,建立显式容积损失仿真模型,发现由滑靴挤压微运动造成的挤压泄漏的不可忽略性;2.揭示泵压缩流量、泄漏流量及其造成的能量损失随排量工况的变化特征。方法:1.基于纳维-斯托克斯方程及流体连续性方程,推导出更完整的滑靴副泄漏计算方程,基于此方程建立显式容积损失仿真模型;2.在不同压力、转速及排量工况组合下对泵各损失进行224组大范围工况下的大量实验测试;3.基于仿真结果及实验结果对宽幅排量工况下泵效率及各容积损失变化特征进行分析讨论。结论:1.泵总效率随排量减小显著下降;2.在额定转速工况下,5~35 MPa压力等级及13%~100%满排量变化范围内,泵容积损失在泵总损失中所占比重在13%~47%幅度内变化;3.额定转速下泵压缩流量损失在总容积损失中所占比重在30 MPa压力及88%满排量等级以上时最高可达41%,此后随着排量减小而逐渐减小,当排量降至低于38%满排量或压力降至低于5 MPa时,压缩流量损失在泵总容积损失中占比低于20%;4.压缩流量随排量减小而减小,而在绝大部分工况下,泵泄漏流量的典型变化特征是随着排量减小而逐渐增大,或先随着排量减小而减小,但在当减小到某一极小值时随着排量进一步的减小而逐渐增大;5.由滑靴挤压微运动造成的滑靴副挤压泄漏可以达到与由压差效应造成的滑靴副压差泄漏相当的数量级。     

关于电容器连接中能量损失问题的讨论

本文通过对电容电路的瞬态分析及仿真,解决了储能电容器与非储能电容器并联的电路中能量损失问题。在电容器的相互连接时,由于换路时电路的瞬态过程充放电电流非常大且连接导线的电阻不可忽略,因而,理想的纯电容电路的条件不充分,电路中能量和电量均守恒。     

无级变速器（CVT）系统效率的MATLAB／Simulink仿真

分析了CVT系统传动过程中金属传动带及带轮的机械损失,并利用MATLAB／Simulink进行仿真分析．仿真分析显示,随着带轮压力的增加,环状钢带之间的滑动损失、金属带轮变形引起的功率损失和金属带与带轮间的滑动损耗都将逐渐增加,导致系统效率随之逐步下降．搭建CVT系统试验台进行系统效率试验,试验结果与仿真分析相一致．