灯头壳多工位拉深级进模设计

针对灯头壳零件的结构特点和生产要求,介绍了灯头壳多工位拉深级进模的结构设计要点和工作原理.提出了控制模具动作顺序的施力措施及设计方法,叙述了采用浮动式凹模在多工位拉深模中的作用.应用结果表明,该模具结构保证了灯头壳冲压变形趋向的稳定性和可靠性,此设计方法对薄壁件多工位拉深级进模的设计具有通适性.     

顶罩冲压模具设计

顶罩零件板料薄,需要多种工序进行冲压。本文通过对零件进行工艺分析,设计出用于成形顶罩零件的冲压模具,并阐述落料、冲孔、拉深级进模的模具结构。该模具能保证零件质量,具有结构简单,操作安全方便,生产效率高等特点。     

铜壳多工位级进模设计

为解决多工位级进模中变薄拉深和整形工序存在包紧力大、脱模困难的问题,研究设计了浮动式凹模的新型模具结构。分析了铜壳拉深件冲压成形的工艺特性,阐述了铜壳多工位级进模的总体结构设计及工作原理。投产检验证明：该模具结构可实现顺利脱模,保证产品表面质量和尺寸精度。     

杯盖冲压工艺与模具设计

杯盖零件板料薄,需要多种工序进行冲压,应根据该零件的结构特点,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订复合模冲压成形的工艺方案。本文通过对零件进行工艺分析,设计出了用于成形盖杯零件的冲压模具,阐述了挤边、冲孔、拉深复合模的过程及工作过程。该模具能保证零件质量,具有结构简单、操作安全方便、生产效率高等特点。     

调压器口盖冲压模设计

调压器口盖为钢薄壳空心零件,该零件采用落料和拉深复合模一次冲裁成形,完成其中的4副模具的设计：①落料拉深复合模的设计;②整形模的设计;③切边复合模的设计;④内外缘翻边复合模的设计．以上4副模具的设计在实际冲压模具设计中比较典型,为类似产品的设计提供了一种借鉴．     

板料变薄拉深过程中的润滑与模具设计

本分析了常见的两种变薄拉深方法的状态，指出要克服板料与模具接触面间由于强烈的摩擦造成磨损、烧粘，卡咬使模具失效。必须要进行有效的润滑。章较详细的论述了变薄拉深时的润滑的机理，并通过易拉罐DI(Drawing and Ironing)加工工艺介绍了该产品成形时的润滑和模具设计。     

消声器外罩的级进模成形方案

研究了消声器外罩级进模的成形工艺及模具结构方案。制约级进模成形的主要因素有料带整体排样、拉深方式、冲压方向以及工步设置等,拉深工序是最关键的环节。对两种拉深成形方案进行了试验研究,得出了合理的拉深方案、排样、下料尺寸、压边力大小以及其他相关工艺参数,确定了优化方案。同时研究了成形过程中的起皱现象,认为拉延筋的设置是一种较优的解决手段,经过分析确定了拉延筋的参数及布置方式。     

垫片零件的多工位级进模设计

为了提高垫片零件的加工效率,本设计采用多工位级进模加工.本文介绍了该零件的级进模的工艺分析、模具结构、工作过程以及关键零件的设计.     

提高拉深模具使用寿命和零件合格率的一种有效方法——干膜润滑拉深

本文通过采用几种润滑剂分别进行不同的冷冲压拉深试验,测定了极限拉深系数等参数.实践及研究表明垫聚乙烯干膜润滑拉深对各种板材及不同的拉深成形方法都起到了提高其拉深性能的作用,对此还作了一些分析探讨,提出了相应的建议.     

压边力对消除后围板拉深成形缺陷的研究

针对拖拉机覆盖件尺寸大、厚度薄、表面质量要求高,加工工序繁多,加工过程中易产生的起皱、破裂、减薄等质量问题的特点,以典型的拖拉机后围板为例,使用DYNAFORM软件模拟不同压边力的拉深过程,对成形极限图（FLD）和材料厚度图进行分析发现：调整压边力可以消除后围板拉深成形中易出现的起皱和破裂问题。用此法能显著加快模具设计的进程,并为模具数字化设计提供借鉴。     

形状近似的多件引线插脚级进模具设计

针对形状近似的多件引线插脚分别冲压成形时带来的效率低、成本高的问题,提出了有奈件的共用模设计方法。首先对共用模的前提条件作了界定,然后分析了共用级进模具的设计要点,并对该类型多工位级进模设计的排样、模具结构、主要零部件的设计与制造方法作了阐述。结果表明,这种类型的模具可以达到提高生产效率、节约材料和成本的效果。     

汽车连杆锻压模具的高速铣削工艺设计

本文根据企业实际生产需求,采用高速铣削的方式对焊接修复的模具进行加工工艺制定,经过企业实践,大幅提高了模具的生产效率,加工表面质量较高,无需后续抛光等处理.对于同类或相似模具在实际应用中具有较好的参考价值.     

基于WEB和NET技术的模具PDM系统的开发

本文在对模具企业生产模具的过程和生产管理现状研究分析基础上,应用C#、ADO.NET和SQLSERVER2000等开发工具,开发了基于WEB模式的模具PDM系统,该系统的使用,缩短了模具设计和生产周期,提高了生产效率.     

浅论数控加工在模具制造中的作用与地位

本文分析了在模具制造中应用数控加工不但可以满足模具高精度制造的要求和形状的复杂变化;还能进行高速切削,提高生产效率、提高产品的竞争力;并且可以实现生产的网络化和智能化.从而提出,数控加工在模具制造中起着重要的作用和不可替代的位置,也是模具制造发展的重点.     

抛物线型零件固体颗粒介质成形变形理论研究(英文)

目的:板材固体颗粒介质成形工艺作为一种新型的软模成形技术,是采用固体颗粒代替刚性凸模或凹模(或弹性体、液体)对板料进行成形加工的工艺。固体颗粒介质板材拉深成形工艺为拉深和胀形两种变形模式的复合成形,其变形过程与传统拉深成形工艺有很大的区别。以抛物线型零件为研究对象,对其成形过程进行研究,建立固体颗粒介质板材软凸模拉深成形的几何条件和应变计算公式。创新点:1.首次提出了描述固体颗粒介质板材拉深成形变形机理的拉深权和胀形权的概念,并建立了相应的计算公式;2.建立了固体颗粒介质抛物线型零件软凸模拉深成形的几何条件和应变计算公式。方法:1.通过对抛物线型零件固体颗粒介质拉深成形的变形过程分析(图1~3),将变形过程和成形工件的变形区进行划分;2.将数学中权函数的思想引入到对抛物线型零件固体颗粒介质拉深成形的分析中,提出拉深权和胀形权的定义及相应表达式(公式(1)和(2));3.通过理论推导,构建不同成形阶段抛物线型零件拉深成形过程中的应变计算式(公式(28)~(30)和公式(62a)~(62c))和壁厚计算公式(公式(31)和(63));4.利用MATLAB编制抛物线型零件拉深成形应变计算程序(图14);5.以某航空零件为目标零件,通过试验试制不同成形条件下不同阶段的抛物线型工件(表2和3),将理论计算壁厚与实测厚度进行对比(图19),将试验轮廓与理论计算轮廓进行对比(图21),验证分析过程中所提假设及理论计算的可行性和正确性;将试验获得成形工件的几何尺寸(表3)代入MATLAB计算程序中,对该航空零件的变形过程进行分析(图15、18、19、21和22)。结论:1.固体颗粒介质拉深成形过程是胀形和拉深的复合成形,通过对其变形过程分析,首次提出了拉深权和胀形权的概念,并且给出了其计算公式。成形过程中,拉深权越大,工件成形后的壁厚差越小;胀形权则正好相反。2.利用拉深权和胀形权,建立了固体颗粒介质软凸模拉深成形变形区应变计算公式,且可以计算出应变分界圆位置半径,为分析固体颗粒介质软凸模拉深成形工艺变形过程提供了新的理论依据。3.设置合理的成形条件、拉深权的提高和应变分界圆半径的缩小可以降低拉深成形过程中底部的过度减薄,进而提高极限成形高度。     

模具几何参数对3104冲杯成形的影响

在冲杯成形过程中,合理的冲头圆角、凹模圆角和模具间隙参数可以提高拉深变形的均匀性,降低易拉罐的生产成本。通过有限元仿真可以得出结论：增加凹模圆角。杯体圆角厚度减小,杯壁厚度增加,所需的成形载荷增加;增加冲头圆角,杯体圆角厚度和杯壁厚度均增加,所需的成形载荷减小;增加模具间隙,杯体圆角厚度和杯壁厚度均减小,所需的成形载荷减小。因此,通过优化凹模圆角、冲头圆角和模具间隙参数,能获得较为理想的杯体性能和较小的能量。     

拉深系数与冲压力关系的分析

对通过试验机获取的实测拉深冲压力行程曲线进行分析,找出拉深系数与拉深冲压力之间更深层内在联系,归纳出不同拉深系数值、不同拉深次数下拉深冲压力随凸模行程的不同变化规律,为使拉深工艺设计更趋于合理、完善提供了参考依据。     

模具高速加工及其数控加工中心

在现代模具的成形制造中,不仅要求保证高的制造精度和表面质量,而且要追求加工效率及表面的美观。在高速数控加工中心机床技术不断发展和应用的推动下,高速加工技术已越来越多地应用于模具的制造加工。高速数控加工正逐渐取代普通数控机床的加工,成为数控技术发展的主流,模具高速加工逐渐成为我国模具工业技术改造最主要的内容之一。     

FVS0812铝合金半球形件包覆拉深的有限元分析

采用DEFORM-3D有限元分析软件对FVSO812铝合金半球形件在升温条件下的包覆拉深工艺进行了分析.结果表明:选用不同的包覆材料对工件产生的作用差异较大.包覆板选用双钢板时,拉深工艺极大改善了工件的应变和应力分布状态,降低甚至避免了拉深过程中发生断裂的危险性;对比实验结果,损伤区域的预测与实验结果相吻合.     

模具制造课程教学现状与对策研究

本文以模具制造课程为研究对象,重点介绍了我国模具制造课程教学目前存在的诸多弊端,并就如何提高模具制造课程教学效率展开了细致的分析,希望能为模具教学的相关从教人员提供一些切实可行的建议,真正提高模具制造课程教学效率,提升学生的实践应用能力。