陶瓷结合剂CBN砂轮磨削工艺的试验研究

通过一系列磨削试验,研究了国产陶瓷结合剂CBN砂轮定进给量外圆切入磨削45淬硬钢（H1LC50—55）过程中砂轮径向磨损的特征,揭示了国产陶瓷结合剂CBN砂轮高速磨削工艺的特点和规律。试验结果表明,采用国产陶瓷结合剂CBN砂轮高速磨削新工艺,不仅可以保证加工质量和高的磨削效率,而且还可以获得高的综合经济效益。     

我国发动机曲轴制造的发展趋势

该文分析了我国发动机曲轴制造的发展趋势.由于高速、高精、高效的复合加工技术及装备在汽车曲轴制造业中得到了迅速的应用,使生产效率得到了很大提高.     

发动机曲轴的加工工艺分析

曲轴是发动机中关键零件之一,随着发动机趋于轻量化、结构简单化、性能优质化,发动机曲轴制造工艺发生了很大的变化。高速、高效、柔性、复合化是曲轴制造技术发展的主要方向。文章首先阐述了曲轴材料的选用方法和技术要求,在此基础上,重点对曲轴加工的关键技术问题进行了相关分析与说明。     

如何提高精密数控轧辊磨床操作

数控磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工,少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工,如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。数控磨床又有数控平面磨床、数控无心磨床、数控内外圆磨床、数控立式万能磨床、数控坐标磨床、数控成形磨床、数控轧辊磨床等等。     

曲轴不平衡量控制的探讨

曲轴的初始不平衡量是曲轴去重加工中一个难以控制且比较棘手的问题。在从毛坯控制上解决效果有限的时候,我们采用控制中心孔位置加工的方式来控制这个问题。围绕这个方式对现场生产中存在的具体问题采取了反馈等各种有效的应对,使得曲轴加工中的初始不平衡量得到了有效控制,有力的提高了曲轴加工质量,降低了曲轴加工成本。     

内燃机曲轴生产线工艺设计改造研究

传统的曲轴生产加工工艺,加工精度低,工序质量稳定性低,难以保证产品质量。为提高曲轴加工的质量和精度,本文根据曲轴的产品结构特点、生产线工艺设计流程,对生产线所使用的关健工艺技术、设备作改进性研究,通过研究,提高了产品的质量,初步达到了减员增效的效果。     

曲轴制造定位误差的分析计算

文章论述了曲轴加工定位时,产生定位误差的原因。对曲轴加工定位误差进行了分析,同时介绍了用简便计算方法计算定位误差。提出了减少定位误差的措施。     

玻璃粉烧结多层砂轮结构设计及制造工艺研究

以CBN为磨料、玻璃粉末为结合剂,以聚乙烯缩乙酸为润湿剂制备玻璃粉结合剂CBN砂轮,研究了砂轮制备中磨料、结合剂、基体三者之间的结合强度。结果表明:通过工艺参数的改进,可改善砂轮的磨粒形状与分布,从而使砂轮磨粒不易脱落、磨削过程温度降低、法向力与切向力之比减小、无需修整与修锐的磨削砂轮。     

浅析368Q锻钢曲轴机械加工工艺

曲轴是活塞式发动机的主要零部件之一,加工工艺复杂、要求高。本文结合368Q汽油油发动机,深入分析三缸曲轴的机械加工工艺,并对曲轴机加工发展方向进行了初步探讨。     

曲轴连杆颈加工夹具设计

单缸柴油机曲轴连杆颈车削加工专用夹具主要是由支座、配重块、三爪卡盘过渡盘、圆柱头sss内六角螺钉、弹簧垫圈、定位杆、定位销、调整垫块、M20六角扁螺母等组成。单缸柴油机曲轴短头放入三爪卡盘过渡盘的孔内,通过支座的定位杆定位,使得单缸柴油机曲轴的连杆颈轴线在车床主轴线上,能方便、快捷地在车床上装夹单缸柴油机曲轴,进行单缸柴油机曲轴连杆颈车削加工,提高了生产效率,避免了专用机床的设计,降低了生产厂商的生产成本。     

曲轴数控磨削技术的研究与应用

发动机的核心零件即为曲轴,其磨削的难度较大。曲轴的连杆颈与连杆相连,其轴颈与轴瓦位置会在很长时间内保持相对高速运动的状态,曲轴承载的负荷为交变载荷,较为复杂。由此可见,曲轴磨削需要满足较高的标准与要求,这一工序的质量将直接影响曲轴的质量,进而影响发动机的运作。文中将对曲轴数控磨削技术的具体研究与应用进行分析。     

大直径摆线轮的双端面磨床设计研究

为了使得大直径摆线轮在针轮中无卡顿转动,以及实现大直径摆线轮的高精度加工和保持性,需要对大直径摆线轮的加工方法进行研究。目前的大直径摆线轮加工方法,主要通过改变大直径摆线形成参数以及转动大直径摆线轮和调整砂轮位置来实现其修形。当前方法由于受到加工设备磨齿机性能影响,其生产效率和加工精度均不理想。为了提高生产效率,改善加工工艺,提出一种大直径摆线轮的双端面磨床设计方法,首先计算大直径摆线轮的标准齿形方程;然后将移距修正法、等距修正法和转角修正法相结合,对大直径摆线轮的齿廓进行修正;最后在双端面磨床的平行度分析基础上,对双端面磨床的最大磨削余量进行理论计算,在对大直径摆线轮进行磨削时控制双端面磨床砂轮开口量,提高和保持大直径摆线轮的加工精度,改善加工工艺。实验结果证明,本文方法能够提高大直径摆线轮的加工精度且加工精度保持性较好,使用寿命较长。     

浅谈磨削加工中的振动

在磨削加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与磨床,砂轮和工件组成的系统动态特性有关.本文分析磨削加工中产生的振动的主要类型和产生原因及振动的危害,并从磨具(砂轮)、磨削工艺及参数等方面提出了减小或消除振动的措施.     

模具制造业中的高速切削刀具系统

针对高速切削加工HSC要配置合适的刀具系统，如选用PKD或CBN切削材料就能实现对工件的全部加工。高速切削加工改变了整个切削工艺的思路。但是只有在包括刀具在内的整个系统相适配的情况下，才能极大地提高效率。     

国内外曲轴加工技术的现状及发展

曲轴是内燃发动机中的关键零件之一,其是内燃机中最难加工的工件之一.介绍了国内外的曲轴在生产制造环节中的强化工艺和机械加工技术现状,先进的生产设备,并对未来制造技术的发展提出了展望.     

MY-7163型平面磨床试验模态分析

随着精密加工的高速发展,高精度磨床的应用越来越普及,磨床结构的动态性能对其加工工精度、效率、稳定性和可靠性有很大影响,现通过对某厂的卧轴距台磨床进行进行动力学分析,获得其动态特性。寻找机床振动的薄弱模态和主振部件,提高切削稳定性和抗振性。为机床改进提供依据。     

基于Ansys的发动机曲轴分析

本文以发动机曲轴为研究对象,基于ANSYS有限元软件,实现曲轴参数建模,对曲轴进行静力学有限元分析,同时对曲轴的材料也做了定义,采用优质合金钢40Cr作为柴油机的曲轴材料,使计算结果更加准确,并根据静力学的结果云图,确定曲轴在工作中的薄弱位置,为曲轴的设计提供参考。     

压力机曲轴加工工艺改进探讨

本文从全面质量管理的角度出发,详细分析了压力机曲轴加工工艺存在的问题、现状、原因,并确认了主要原因,采取了相应的对策,实施效果良好,大大降价了工人的劳动强度,并收到了很好的经济效益.     

往复式压缩机曲轴强度校核分析

本文以一台4列压缩机为研究对象,对曲柄连杆机构进行多体动力学分析,得到曲轴的动态载荷边界条件。将载荷边界条件导入Ansys中对曲轴进行应力分析,得到了曲轴的应力分布及应力历程曲线,最后根据应力分析结果对曲轴进行了静强度和疲劳强度校核。结果表明设计工况下该曲轴的强度符合设计规范要求,此种曲轴分析方法可以为同类型压缩机曲轴设计提供借鉴。     

船舶柴油机曲轴断裂失效分析

曲轴的成本大约占整机成本的10％～ 20％,造价比较高,是船舶柴油机中最贵的零件.曲轴最常见的损坏是疲劳断裂,保证曲轴有足够的弯曲疲劳强度是曲轴设计的首要问题,做好弯曲疲劳强度可以提高曲轴的使用寿命.本文通过分析柴油机曲轴的断裂失效的基本情况,为曲轴断裂分析原因提供一定的依据和建议.