叶丝加料机热风温度稳定性分析

为了优化叶丝加料控制过程,提高生产过程能力指数,针对驻马店卷烟厂JB1237叶丝加料机工作过程中滚筒内热风温度波动超过工艺考核要求的原因进行深入分析。结合实际生产,通过对叶丝加料机热风控制、排潮控制和蒸汽喷吹模式等方面进行测试研究,优化其工作过程。优化结果证明:热风温度100±2.0℃,热风温度过程能力指数提升至1.96,叶丝加料出口水分标偏0.130,筒体内粘附物料量降为1.9kg/日,改善效果明显。     

梗丝加料机热风加热器通风管路改造

在日常生产过程中,梗丝加料机预热时间较长,且生产初期梗丝加料机筒壁温度较低,常常产生筒壁粘料现象,导致梗丝出现湿团,影响产品质量。通过对梗丝加料机热风加热器通风管路改造,减少预热时间和梗丝湿团的产生,提高生产效能和产品质量,降低能源消耗和梗丝浪费。     

一种降低RC80出口水分标偏的控制方法

本研究主要涉及卷烟制造过程中膨胀烟丝加工技术,内容为一种降低RC80出口水分标偏的控制方法。在膨胀烟丝生产过程中,由于加水控制方式不合理,导致在生产过程中经常出口水分标偏过高的问题,造成巨大的质量隐患。由此本研究提出通过对现有控制程序进行优化的控制方法,降低RC80出口水分标偏,提高烟丝出口水分均匀性,能够使烟丝通过RC80回潮后水分均匀,保证烟丝质量,避免偏干造碎,增加消耗;或者偏潮使烟支发霉,产生黄斑。便于后道工序的加工,为产品质量提供了可靠保障。     

SH38型滚筒管板式烘丝机干头干尾控制模式

为减少SH38型滚筒管板式烘丝机干头、干尾重量,提高料头、料尾阶段叶丝干燥出口物料含水率的控制精度,采用分阶段逐步控制的方法将烘丝过程控制分为预热阶段Ⅰ、料头非稳态控制阶段Ⅱ、预测带料阶段Ⅲ、稳态干燥阶段Ⅳ和料尾控制阶段Ⅴ分别进行控制。增加了料头非稳态控制阶段Ⅱ、预测带料阶段Ⅲ和料尾控制阶段Ⅴ的控制程序和参数。应用效果表明,改进后杜绝了料头阶段出口物料含水率反弹超标的现象,SH38型滚筒管板式烘丝机干头控制方法改进后干头重量由32.4kg/批降低至3.3kg/批,干尾重量由25 kg/批降低至5.6kg/批。     

水下闸阀在水下生产系统中的应用

水下闸阀的基本功能是接通或者切断管路介质的流通,在水下生产系统的运用过程中,强化水下闸阀系统的处理技术的优化建设,有利于提高生产的整体效率。根据水下闸阀系统的试验效果,我们发现,提升水下闸阀阀座的封闭性,能够显著提高水下生产的系统安全性。本文根据水下生产活动中控制单元性能优化和水压试验系统的特点展开讨论,提出几点有利于水下闸阀在水下生产系统中运用效果的可行性措施。     

气流烘丝机CTD节能模式的研究和应用

本文通过对气流烘丝机CTD运行情况分析,在不影响料头和正常烘丝情况下,优化待机状态时的设备参数,降低设备运行能耗,特别是较长时间等待物料时的一键切换到“节能模式”的功能,有效地实现节约电能和蒸汽,降低设备运行成本。     

基于自增湿PEMFC电堆阴极增湿必要性的对比测试研究

近几年自增湿燃料电池电堆发展较快,特别是丰田Mirai中的燃料电池系统结合实际应用取消了传统阴极膜增湿器给自增湿技术指明了道路,而自增湿是燃料电池技术发展趋势之一。但2019年现代NEXO中燃料电池系统依然保留了阴极膜增湿器,且性能极佳,是否也可以判断在目前燃料电池阴极侧是否需要膜增湿器还存在技术路线之争。结合某款60kW燃料电池系统开发中使用的自增湿电堆进行了阴极侧加湿和不加湿在不同功率点的测试,在性能对比基础上着重进行了燃料电池单体一致性对比,并通过实测数据给出了在现有技术水平下外加湿方式还是有一定必要性的结论。     

提高梗丝超级回潮出口水分稳定性

由于我厂制丝车间梗丝超级回潮机控制程序存在缺陷,且排潮滤网周期性喷吹造成增湿水气动薄膜调节阀异常波动,导致梗丝超级回潮工序加水精度误差大,出口水分不稳定。针对这一现象,通过增加压缩空气稳压装置、修改控制模式等措施,完善了系统硬件及控制系统,使梗丝超级回潮出口水分稳定在工艺要求的范围内,提高了在制品质量指标。     

综掘机冷却系统升级改造

通过对掘进工作面现场实际使用掘进机施工期间,设备易出现故障问题的原因进行分析,得到了引起截割部温度过高和液压系统用油温度过高原因的切实证据。根据目前综掘机的条件和现有设备情况对综掘机的冷却系统进行了部分改造,并通过在实际生产过程中的不断调整与测试,达到了截割部电机与液压系统用油温度控制的效果,最终完成了综掘机冷却系统的改造,和与喷雾降尘系统相结合的升级。     

提高制丝线梗丝水分合格率黼

在中式卷烟加工过程中,梗丝的质量将严重影响烟丝的质量,在梗丝加工生产过程中,保证梗丝的质量参数是梗丝水分,梗丝机出口水分是烘梗丝生产加工过程的最后一道工序,其水分的稳定与否直接影响我厂卷烟产品的内在质量。本文围绕稳定烘梗丝机出口含水率的技术攻关,通过调研、原因分析、制定措施、措施实施等方法和过程,最终达到烘梗丝机出口梗丝含水率稳定的攻关目标。     

羚羊感冒胶囊崩解时限的研究

目的：探讨影响羚羊感冒胶囊崩解时限的因素,优化羚羊感冒胶囊生产工艺。方法：以崩解时限为指标,优选浸膏提取工艺;以干膏水分为指标,采用正交试验法优选制备工艺参数。结果：优选的羚羊感冒胶囊生产工艺,制得合格药品;浸膏离心处理、干燥温度和干燥时间对崩解时限有显著影响。结论：优化后的羚羊感冒胶囊生产工艺合理可行,质量可控,保证了产品在生产及保存过程中崩解时限合格且稳定,适用于工业化大生产。     

油套环空掺水优选模式的建立与应用

油套环空掺水因在解决稠油井井筒阻力问题方面所表现出的优势而得到推广应用,但生产过程中需要对掺水相关参数进行优化和优选,利用节点分析的方法,建立了油套环空掺水模型,并研究其井筒流动条件。通过优化,进行掺水量、掺水深度、温度和压力等参数的优选,经应用效果良好。     

改善预焙阳极电阻率的生产实践

2010年上半年,受原材料质量变化及生产工艺条件不稳定的影响,丹瑞公司生产的预焙阳极出现了电阻率偏高问题,通过全方位原因分析,对生产流程的改进和优化,解决了生产系统中存在的一些问题,找出了电阻率升高的原因,解决了电阻率超标问题,提高了产品质量。     

硫磺回收装置尾气排放超标原因分析及改进措施

对硫磺回收装置生产中出现的尾气排放超标问题进行跟踪分析,发现硫磺回收率低、尾气加氢系统运行效果差,尾气吸收单元不能正常运行。通过跟班操作观察和操作经验摸索,提出了改进操作的调节方法：合适的燃烧炉配风比、高的转化器入口温度、适当的加氢反应氢气流量以及较好的尾气吸收效果;提出了对硫磺回收装置完的改造建议。     

谈如何整定PID参数

在现代工业生产过程中,为了保证生产的安全性和经济性,必须对某些重要的物理量进行实时监视和调整,使其保持在规定值附近或按一定规律变化。在这个控制过程中若由一整套自动装置代替人工的操作来完成则称为自动控制。采用DCS系统主要实现生产过程的自动化控制,DCS系统在各类生产装置工艺过程中占有举足轻重的地位,它好比工艺生产过程的眼睛,是指挥和控制生产过程的大脑和神经中枢,是各类生产装置保证工艺指标、安全稳定运转、节能降耗及优化操作和改善生产管理的关键,DCS能否发挥应有的作用和取得用户满意的效果,其中自控率是一项很重要的指标,调节系统能否投入自动,PID参数整定很关键。     

高真空排气过程微机实时控制系统问世

高真空排气是真空管生产过程中关键工艺。目前国内传统工艺十分落后,均由人工操作,致使产品一致性差、成品率低、产品指标有较大的离散性,特别在X射线管生产过程中会产生大量射线辐射影响工人健康。为实现生产过程全面自动化,减少人工参与,稳定和提高产品质量,增强国际市场竞争能力,浙江大学在杭州电子管厂的协作下,经过5年多时间的努力,研制成功了高真空排气过程微机实时控制系统。该系统在技术上采用了多参数的闭环控制,软件采用模块结构,积木式组装技术,并附有工艺参数数据库。系统可以人工干预,遇特殊情况能手动操作,以保证整个排气过程顺利完成。通过电离电流检测和小信号放     

变压器油质劣化原因分析及防范措施之我见

变压器油作为电力变压器绝缘和冷却的介质,油的质量直接影响变压器的正常运行。但在变压器油的氧化、油中水分超标、油温过高、微生物、密封性能及变压器结构不合理等情况下都使变压器油变质、老化,给变压器安全运行带来威胁,本文就变压器油劣化原因进行分析并提出防范措施。     

150吨转炉钢包底吹系统的应用与优化

介绍了宣钢二钢轧厂150吨转炉底吹系统,在使用过程中对底吹效果差引发的一系列问题也做了详尽分析,通过总结1#、2#转炉首炉役底吹系统的使用情况,发现变差的主要原因在于底吹系统的维护技术水平低,通过优化吹气模式和工艺参数、加强点检维护、底吹系统的优化等方面进行管理,从而实现转炉底吹的稳定运行。     

稳健参数设计在松散回潮工序中的应用

为提高卷烟制造过程中松散回潮工序出口烟叶水分的稳定性,分析松散回潮工序各因子及水平对其出口烟叶水分控制的影响,识别出那些因子是位置因子,那些因子是散度因子,那些因子是调节因子,通过稳健参数设计,找出各因子及最佳的水平组合.结果表明,稳健参数设计通过把响应变量的变差作为研究对象,用改变可控因子的水平组合的办法来减小响应变量的变差,使得松散回潮工序出口烟叶的水分控制操作变得更加方便、快捷、简单,提高了生产过程的稳健性,烟叶水分的稳定性得到进一步提升.     

油井三管伴热运行参数优化

油井三管伴热流程在运行过程中,回水温度过高,将造成热散失量大,消耗燃油多。本文以江苏油田试采二厂为对象分析了三管伴热运行参数运行现状,调研了国内外研究现状,并进行了相应优化。