热力清蜡工艺技术对比研究与应用

结蜡是油田开发过程中普遍存在的现象,目前国内各油田广泛采用热洗的方法进行清蜡。由于宁东油田是典型的"三低"油藏,低压低产井多,常规热洗时容易产生倒灌,污染油层影响产量,降低油井开采效益。同时部分油井由于套漏进行了卡封生产,存在着常规热洗无法建立油套循环的问题。因此,本文通过对常规热洗、蒸汽热洗及空心杆热洗等热洗工艺技术进行对比分析,提出了各工艺技术的优缺点和适应范围,现场应用效果显示,通过这三种工艺技术的有机结合,实行一井一策,能较好的解决宁东油田油井清防蜡工作中遇到的难题。     

空心杆洗井清蜡工艺实施研究

<正>本文针对潜山油藏、低渗透油田部分油井地层漏失,油井清蜡效果不佳的现状,通过研究改进井下热洗阀组和地面热洗装置及配套工具,热洗时通过建立空心杆和油管的循环通道,开发应用了空心杆热洗工艺。该工艺避免了热洗介质污染油层现象的发生,同时克服了传统油套反循环热洗清蜡工艺的弊端。     

油井热洗在魏岗油田的应用与认识

魏岗油田为典型的具有高凝固点、高含蜡、高粘度的"三高"油田,对于"三高"油田,油井热洗工作是油井日常管理的重点工作之一。本文介绍适应"三高"油田油井热洗方法的现场应用。     

集输系统地面管线清洗技术的综合评价

萨北油田集输系统普遍采用的是掺输工艺。随着油田开发后期地层产液舍沙量增大,在掺输过程中由于工艺管线运行年限的延长,大量的泥沙和垢沉积在掺水、热洗管线中,造成有效管径变细,最终导致掺水、热洗系统压力增高,液量不足,能耗增加,更进一步使集油管线结蜡、结垢。从更换下来的掺水管线来看,内壁结垢严重。特别是近年来,管线堵塞的现象不断出现,影响了正常的生产。更换管线不但投资高,而且施工周期长、难度大。随着地面管线清洗技术的不断完善,对在用管线的清洗成为解决上述问题的主要方法。通过对各种清洗技术的综合评价,分析了各种清洗技术的利弊,为油田地面管线的清洗提供参考。     

油井清蜡除垢二合一技术探讨

对于油井井筒结垢问题,传统的周期药剂除垢方式存在效果差的问题,本文通过对周期药剂除垢方式存在问题的分析,提出了采用高压热洗与化学清防垢剂相结合的井简除垢工艺,有效提高了油井井筒清防垢效果。     

过渡带地区油井热洗周期及热洗方法探析

随着油田的开采，挖潜增油的难度越来越大的情况，如何提高过渡带地区油井的利用率和时率，是摆在我们面前的难题。传统的热洗方法已不适应高含水后期的油田管理需要。通过摸索总结出了适合过渡带地区油井管理的一些方法，延长单井热洗周期，有效提高抽油机的时率，节约生产成本。     

乌尔禾油田清防蜡工艺应用效果评价

乌尔禾油田油井结蜡严重,主要采用热洗和化学清防蜡进行油井清防蜡。通过现场清防蜡效果分析表明,常规热洗存在着部分井清蜡周期短、热洗清蜡成本费用高及清防蜡效果差等问题;化学清防蜡技术清蜡效果显著,同时具有较好的经济效益。     

对提高低渗区块油井热洗效果的研究

<正>滨425区块是石油开发中心有限公司的一个低渗透区块,在油井热洗后容易发生油层伤害等问题,通过对油井热洗热洗成功率低的原因分析,研究与应用"低伤害"洗井方式,使洗井成功率提升19.5%。滨425区块位于济阳坳陷东营凹陷利津洼陷的西斜坡,西邻平方王油田,北邻滨11、滨409井区,是石油开发中心有限公司规模最大、最为整装的一个低渗透区块,多层开采油层不均质现象严重,平均渗透率16毫达西,平均矿化度15.3万毫克/升,单井平均日产液量2.0吨,是典型的"三低"区块。油井热洗清     

吉林新木油田提高清防蜡质量研究

吉林新木油田采用的清防蜡方法主要有：流程自洗、罐车热洗、化学防蜡和工具防蜡,其中以洗井清蜡为主,但存在成本高、效果差的问题。因此提高清防蜡质量,是确保油田高产稳产和提高采收率、延长油井免修期重要手段。近年来,木头油田一直以区块稳产为目标。研究多种清防蜡工艺,采用配套应用的方式,精细“专业一体化”管理模式,实现了提高清防蜡质量以及降低成本的目标。     

创新油井热洗技术的研究与应用

魏岗、张店、东庄油田原油物性具有＂两高＂即高含蜡、高凝固点的特性,其中含蜡量约45.1%~48%,凝固点约46℃~47℃。因此在油井生产过程中,井筒及管杆结蜡很普遍。解决清防蜡的主要工作之一,就是油井的热洗工作。油井的加药只能起到防蜡的作用,不能代替油井热洗清蜡。因此油井热洗是油田及采油队油井生产管理的一项主要工作。     

彩南油田常规热洗应用研究

针对彩南油田常规热洗过程中,油井各点温度随热洗时间和入口温度变化而变化情况进行了系统分析,对常规热洗熔蜡的效果有更深入的认识。同时,提出采取多种清、防蜡工艺组合的措施来达到彻底清蜡的目的,并建议在井底安装阻止洗井液进入油层的大排量洗井技术,在保护油层不受伤害的前提下,加大洗井液的排量,提高洗井液温度和延长热洗时间,达到清蜡的目的。     

超导加热装置的推广应用

抽油井结蜡是影响油田开采的重要因素,热洗清蜡是保证油井的正常生产重要措施,常规热洗工艺存在着容易污染油层且含水恢复期长的缺点,超导热洗弥补了常规清蜡工艺的不足之处。但是由于超导热洗使用井底产出液作为加热融化蜡的介质,因此对油井的产出液数量有要求,为推广超导的应用,用超导热洗车和加药车配合洗井,扩大了超导热洗技术在中原油田的应用。     

高压变频器在原油长输管道系统的应用

针对油田原油长输管道能耗高的现状,本文详细分析了输油量、原油物性变化等影响输油能耗因素,提出了在原油长输管道输油泵系统配置一套高压变频器。在充分调研、筛选的基础上,选用美国罗宾康(Robicon)公司生产的完美无谐波(Perfect_Harmony)高压变频器,经过现场应用取得了显著效果,实现了节能降耗的目的。     

二合一加热炉烟火管使用寿命探讨

大庆油田随着开发的不断深入,地下形势日益严峻,对地面的工艺要求也越来越高,加热炉作为油田开发的辅助设备被广泛地应用于油田集输过程中,随着油田开发的不断深入,采出液性质发生了很大变化,含蜡升高,含聚浓度逐年增加,由于目前加热炉大都采用采出液分离出的污水,使得加热炉烟火管的运行环境日益恶劣,同时,机采井井筒热洗清蜡的温度要求越来越高,大大超过了加热炉原设计温度,使得加热炉烟火管的使用寿命越来越短。特别是近几年一些经过大修的二合一加热炉使用甚至不到一年就要上二次大修,严重影响了正常的生产管理,也增加了能耗,间接制约了油田的开发,也耗费了大量的资金。针对中转站二合一烟火管的损坏情况,从加热水质、机采井热洗管理、施工质量、操作规范仪表及自控方面进行了分析,提出了加热炉改造的思路和认识。     

管杆热洗装置智能化温控系统在河口采油厂的应用

正以往河口采油厂对管杆热洗采油人工启停方式进行控制,人工劳动强度大,能源浪费严重。本文介绍利用PLC和上位机平台,编写多变量参数控制算法,进行电加热装置智能化多级启停控制,建立一套智能化的温控系统,实现精确控制加热时间与加热温度,实时计量能耗。河口采油厂目前开油井2238口,油井在作业过程中需要进行油管杆的清洗修复工作。据统计,河口采油厂一年清洗油管杆150多万米,电耗230万kWh(千瓦时)。目前采油厂油管杆热洗装置,对其1现状分析     

抽油机井热洗后产量恢复时间浅析

本文通过对抽油机井热洗过程中洗井液在地下运移状态的分析和热洗后日产液量及含水的恢复时间的研究,发现目前热洗后生产日报表扣产时间少,导致输差指标较高,通过现场跟踪热洗后日产液量及含水恢复时间,为生产管理提供技术参考.     

大庆油田生产厂房采暖节能分析

长期以来,由于片面控制工程初投资,导致目前油田各类生产厂房普遍存在围护结构保温性能差、热负荷大等缺点。导致采暖能耗偏大,单位面积热惰性指标甚至达到300W/m2;另外由于一些较粗放的规范规定等原因,采暖设计上余热利用较少,采暖过热浪费严重。本文首先对该类厂房存在的节能潜力做以简单分析;其次提出通过加强对这类建筑的保温性能,调整采暖热负荷计算方法,增设采暖系统调控设施,积极采用新工艺、新设备,充分利用工艺散热和阳光得热等方式,减少无效热损耗,做到节约能源、降低生产运行成本的目的。     

依托信息化手段油井清防蜡管理方式实践

胜利油田桩23块具有特低渗、低液量、高含蜡、高环境风险特点,油井的日常维护管理难度不断加大,依托信息化手段,将信息化与清防蜡管理相结合,探索"四化"模式下的油井清防蜡管理方式,通过多参数结蜡预警、热洗周期在线诊断、热洗方式实时优化和效果科学评价,油井清防蜡效果显著,年热洗频次下降54%,单井费用节约20%,油井工况合格率逐步上升,检泵率持续下降,作业维护成本降低。     

浅谈如何提高油田注水系统的效率

在我国各种类型的油田开采工作中,注水是一种很重要的开采方式,但是油田注水系统的能耗却是巨大的,特别是耗电量,几乎占到了我国油田生产总用电量的50%以上,因此,要想进一步的促进我国油田生产企业的快速发展,降低油田企业的开发成本,那么降低油田注水系统的能耗,同时提高注水系统的效率就是一项非常重要的工作了。本文针对油田注水系统能耗节点的分析以及提高油田注水系统效率的方法和对策两个方面的内容进行了详细的分析和探讨,从而详细的论述了我国油田开发中提高注水系统效率的方法和对策。     

油田高压注水装置的优化及应用

油田注水开发是目前石油系统应用最广泛的开发方式,注水的主要目的维持地层压力、驱替地层剩余油,从而达到提高原油采收率的效果。其中注水开发主要地面设备之一就是高压注水泵,由于油田需要的注入水量较大、注入的压力较高(12Mpa～16MPa),因此耗电量较(占油田耗电15%的以上)。这里主要介绍通过如何根据原油开采需要优化了注水泵机组配备、更新机组冷却器方式、改进联轴器结构、配备变频器装置及实施减级改造等,努力降低油田注水单耗、提高系统寿命,实现油田高压注水装置的高效平稳运行。