两段提升管催化裂化孤岛油VGO工业试验

以孤岛油VGO为原料，在两段提升管催化裂化试验装置上进行了工业试验与空白试验对比。结果表明，采用两段提升管催化裂化技术，产品分布得到改善，液收率明显提高，干气和焦炭产率明显降低，对于孤岛油VGO，液收率可提高1～3个百分点；可以改善汽、柴油产品质量，在回炼汽油50％时，汽油烯烃含量降到35％以下。     

下行床及提升管催化裂化数学模拟

该文提出了一维轴向扩散模型,并结合气因循环流化床中下行床及提升管的基本流体力学规律与四集总反应动力学模型,对提升管及下行床反应器用于瓦斯油催化裂化过程进行了模拟。计算结果表明,气体轴向运混对汽油收率有很大影响,汽油收率对Ｐｅｃｌｅｔ准数在０．１～１０００之间时变化较敏感。相同条件下,瓦斯油的转化率在 Ｐｅ＝４（提升管）中比 Ｐｅ＝ １００（下行床）约低 １０％。当瓦斯油的转化率提高时,气体轴向运混对汽油收率的影响更大。     

资讯

重质油国家重点实验室催化裂解多产丙烯技术取得重大成果近日从中国石油大学(华东)重质油国家重点实验室获悉,由该校自主研究开发的两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术工业化试验取得重大成果。试验表明:常压渣油经催化裂解,丙烯收率超过18%,液化气、汽油和柴油收率和接近83%。专家指出,该项目取得的重大进展将使炼油化工一体化技术发展向前迈出重要一步,并将对我国乃至世界丙烯生产带来重要影响。     

FCC汽油芳构化生产清洁油品的技术研究

采用程序升温还原法制备了MoP/HZSM-5催化剂。在小型固定床反应装置上,考察了反应条件对催化裂化(50~100℃)汽油馏分芳构化降烯烃的性能影响。结果表明,在反应温度400℃、压力1.0MPa、液时空速1.0h-1、氢油体积比400∶1的条件下MoP/HZSM-5催化剂芳构化活性最佳,液相产品中芳烃质量分数为65.43%,烯烃质量分数为5.42%,液收为61.04%。     

催化裂化油浆复配溶剂精制分离工艺研究

以兰州石化公司炼油厂催化裂化油浆为原料,以糠醛和正辛烷复配剂为分离溶剂,将油浆中的饱和烃和稠环芳烃分离。考察了萃取温度、停留时间、质量溶剂比和萃取级数对精制油收率和性质的影响。实验结果表明,在萃取温度为60℃,停留时间为30min,质量溶剂比为2.5:1,萃取级数为3级时,油浆中的饱和烃和多环芳香烃的分离效果较好。精制油中饱和烃的含量高达75%以上,且所得精制油具有较好的催化裂化性能,液体收率达76%,提取油可作为芳香型橡胶填充油的调和组分。     

硫、镍和钒对催化汽油腐蚀性、安定性的影响

该文运用实验分析数据及工业生产数据,主要讨论了原料中硫、镍和钒对重油催化裂化汽油质量的影响,其中硫含量是影响催化裂化精制汽油腐蚀性、安定性的主要因素。文章提出了改善生产汽油质量的对策,并取得了满意效果。     

基于烯烃在催化裂化反应机理上的研究

在不同条件下,对单体烯烃以及催化裂化汽油进行催化裂化反应实验。结果发现,单体烯烃反应中C6及以下烯烃的反应主要有两种:一种是骨架异构反应,另一种是双键异构反应;C7及以上烯烃超过95%发生转化反应,高温条件下能够直接裂化成C3和C4;汽油中烯烃转化反应中,以C7及以上为主,烯烃相互之间能够产生交互作用。     

改进催化裂化二反器气固输送状态

延长石油集团（有限）责任公司炼化公司永坪炼油厂120万吨／年催化裂化装置,采用LREC成熟可靠的工程技术与石油化工科学研究院（RIPP）开发的催化裂化多产异构烃（MIP）新工艺。装置在2004年4月开车试产几故障处理过程中,发现二反器在开始流化时流化困难,单容器流化时提升管震动,经现场及理论研究分析,提出二反器增加流化环,改善了二反器气固输送状态。     

焦化反应温度、循环比对焦化产物分布的影响

采用微型焦化反应试验装置,考察了焦化反应温度、循环比对延迟焦化产物分布的影响。试验结果表明,试验数据与生产统计数据基本一致,实验室微型焦化反应试验装置完全可以模拟工业装置的生产情况:提高反应温度有利于渣油转化,增加液收,提高柴汽比;循环比大小对产物分布有较大影响,低循环比时,随着循环比的增大,轻油、气体、焦炭收率增加,而循环比较大时,柴油和焦炭收率比汽油和气体收率增加得更快。     

数学问题与解答

411.A地生产汽油,B地需要汽油,一辆满载汽油的Ω型运油汽车往返A至B地刚好耗尽其所运汽油.因此,在A、B两地间增设一些运油中转站.     

添加表面活性剂对糠醛精制油收率的影响

在润滑油馏分糠醛精制过程中,分别添加微量十二烷基磺酸钠、聚醚、脂肪醇聚氧乙烯醚等表面活性剂,改善液——液界面性质,使精制油收率比未加表面活性剂时提高1.8—2.7％。     

RU-1小型提升管催化裂化试验装置运行过程中问题的分析

RU-1小型提升管催化裂化试验装置的平稳运行是决定评价结果的主要因素.针对实际操作中出现的问题,如催化剂流化循环问题,进料系统堵塞问题,装置各个部位出现不同程度的结焦情况进行了重点分析.研究了影响装置运行的主要因素,认为改善原料雾化质量和预提升的质量是抑制热裂化反应的有效方法.     

催化裂化金属钝化剂性能评价

采用固定床催化裂化小型试验装置进行实验,以轻油收率及裂解气中H2/CH4为评价指标,评价了两种钝化剂的钝化性能。评价方法可用于评价催化裂化金属钝化剂的钝化性能、产品质量、对原料油的适应性,以及确定钝化剂的最佳加入量。     

大庆炼化公司1.8Mt/a ARGG装置技术

大庆炼化公司1.8Mt/a ARGG装置1999年10月份投产,装置经过11年时间的运行,实施了一系列技术改造措施,解决了装置存在的一些瓶颈问题.2009年8月装置进行了MIP-CGP改造,满足了生产清洁汽油的需要,保证炼化公司厂汽油全部达到国Ⅲ标准要求.并通过定期标定对装置的物料平衡、能耗、两器及提升管等进行核算,与装置改造前进行比较,找出不足之处,进一步优化装置操作,降低汽油烯烃和能耗.     

催化裂化平衡催化剂磁分离回收研究

催化裂化装置催化剂磁分离技术是从废催化剂中分离出重金属含量低、活性和选择性好的低磁催化剂再利用。该技术可以优化催化过程,改善产品分布,提高轻质油等高附加值产品的收率,同时又可降低生产成本,减少催化剂对环境的污染。由于低磁剂的微反活性、比表面积、重金属含量等较处理前大幅改善,使用后系统催化剂性能明显好转,能显著提高装置轻油收率,并降低催化剂单耗,经济效益也十分明显。催化剂磁分离技术具有工艺简单、投资小、能耗少、过程不使用任何化学品、无环境污染、经济效益显著等优点,具有广阔的应用前景。     

汽油脱硫的新方法

介绍了一种汽油脱硫的新方法,以发烟硫酸为磺化剂,对催化裂化(FCC)汽油进行了磺化脱硫。通过探究磺化剂浓度、磺化剂用量和磺化反应时间、温度等因素对脱硫效果的影响,确定最优反应条件是磺化剂为5%的发烟硫酸,磺化剂用量为汽油质量的1/500,磺化反应时间为15min,磺化反应温度为25℃。最优反应条件时FCC汽油的含硫量从初始103.0mg/L降至39.04mg/L,脱硫率达62.01%,油品符合国四车用汽油标准。采用磺化、氧化、聚乙二醇萃取相组合的脱硫方法对FCC汽油进行了深度脱硫精制,脱硫处理后汽油含硫量小于10mg/L,符合"欧V"标准,这表明该方法具有非常高的实用性。     

重油催化裂化吸收稳定系统提高丙烯收率的分析

分析了重油催化裂化装置吸收稳定系统,探讨了通过降低液态烃中C2含量来提高丙烯收率的可行性。对装置实际生产数据与影响因素进行分析,并提出优化方案。     

酸性离子液体脱除柴油中碱性氮的研究

制备了咪唑类酸性离子液体[(CH2)4SO3HMIM][HSO4]用于脱除催化裂化(FCC)柴油中的碱性氮,研究了反应时间、剂油比、反应温度等因素对脱氮效果的影响,确定了较适宜的脱氮条件。结果表明:在反应时间为0.5 h,V(离子液体)/V(柴油)=1/200,反应温度20℃,V(离子液体)/V(水)=1/1条件下,催化裂化柴油脱氮率为86.08%,脱氮后的FCC柴油质量明显改善。     

对“97号”车用无铅汽油的质疑

车用汽油无铅化后 ,北京的加油站销售的 97号无铅汽油名实不符。国家标准中没有 97号无铅汽油 ,该牌号汽油应为国标中的 95号无铅汽油。这可能是在同时供应含铅、无铅各三个牌号的两类汽油时 ,无铅汽油沿用含铅汽油牌号称谓 ,把 95号无铅汽油对应叫成 97号含铅汽油。汽油牌号不同 ,辛烷值不同。辛烷值越高 ,抗爆指数越大 ,反映汽油抗爆燃的性能越好。汽油的辛烷值 ,是汽车选油的依据 ,选用有误就会影响汽车的使用性能     

改善重油催化裂化脱硫的四条有效措施

根据重油催化裂化 (RFCC)原料及产品的硫分布情况 ,分析探讨硫化物在分子筛催化剂上的转化机理 ,并分析总结改善重油催化裂解脱硫的各种途径 ;由此可见选取合适的催化剂、在催化剂上附加脱硫活性组份、添加SOX 转移催化剂、改善操作条件 (反应温度、空速、剂油比 )等 4条措施较为有效易行