等离子喷涂生物活性硅灰石涂层研究

采用等离子喷涂技术,将硅灰石陶瓷沉积于钛合金基体表面,制备了硅灰石涂层,对涂层的工艺、结构和性能作了研究.在此基础上,又制备了硅灰石/TiO2复合涂层、硅灰石/ZrO2复合涂层和硅酸二钙涂层,并研究了它们的结构和性能.研究结果证实等离子喷涂硅灰石涂层、硅酸二钙涂层以及W7T3、W3Z7、W7Z3三种复合涂层都具有良好的生物活性又与钛合金基体有较高的结合强度,是较有应用前途的骨替换候选材料.     

火焰喷涂镍石墨封严涂层技术研究

现代航空发动机普遍采用可磨耗封严涂层技术来提高整机效率、降低能耗和延长整机使用寿命。镍石墨涂层就是一种硬度较低、广泛应用在发动机上的中温段的可磨耗封严涂层。本文采用火焰喷涂的方法制备了镍石墨(Metco 307NS-2)封严涂层,通过喷涂工艺参数摸索及涂层性能测试确定了火焰喷涂镍石墨涂层的满足使用条件的喷涂参数,制定了镍石墨涂层质量检测方法和质量标准。     

化学法去除叶片表面涂层附着物研究

发动机在试车考核过程中,某转子叶片叶盆侧叶尖处2mm范围内刮有黑色附着物,通过对叶片工作环境分析,该附着物为刮蹭的配合零件表面的封严涂层,主要成份为镍铬铝-镍石墨(Ni-Cr-Al/Ni-Cg)涂层。在叶片故检修理时,需要去除该涂层附着物。由于叶片尺寸薄而精,机械打磨或者吹砂法都易使叶片发生尺寸减薄或者变形,而导致零件报废。本文拟开展化学法去除涂层附着物工艺研究,以解决机械法修理困难问题。本试验的主要目标是确定出化学法除涂层附着物的工艺配方、工艺流程及参数。     

电弧喷涂工艺研究进展

电弧喷涂技术是提高钢铁表面结合强度及耐腐蚀性的有效方式。本文从电弧喷涂的基本概念出发,对电弧喷涂各种工艺的发展演进进行了分析,为进一步提高喷涂过程稳定性及涂层质量奠定基础。     

三种Fe—Al/SiC复合涂层的冲蚀性能研究

本文采用20钢为基体,依据SiC添加量的不同,利用高速火焰喷涂技术制备出Fe-25Al/7SiC、Fe-25Al/1 1SiC、Fe-25Al/15SiC三种铁铝金属间化合物复合涂层,比较研究了涂层的抗冲蚀磨损行为.利用扫描电镜分析涂层冲蚀后的表面形貌.结果表明:Fe-Al/SiC复合涂层具有较好的抗冲蚀磨损性能,对基体可以进行有效的防护.其中,Fe-25Al/11SiC复合涂层的抗冲蚀磨损性能最优;在90°攻角冲蚀的情况下,涂层的冲蚀失重随着温度的升高而减少;增强相SiC和CeO2的添加有效地提高了涂层的抗冲蚀性能.     

火焰喷焊镍基碳化钨耐磨涂层性能研究

犁铲作为田间农业机械关键触土部件,在耕作过程中与土壤相互作用,极易磨损,从而影响作业质量和效率。为解决深松犁铲耐磨性差、失效频繁的问题,文中利用氧-乙炔火焰喷焊技术在65Mn钢基体上制备了镍基碳化钨复合喷焊层,研究了Ni60和不同质量分数WC的复合粉末在预热温度500℃、乙炔流量1000L/h-1、喷焊距离25mm等喷焊参数一定下对喷焊层耐磨性的影响。利用金相显微镜、显微硬度计、往复型磨粒磨损试验机对喷焊层的显微组织结构、显微硬度和耐磨性进行了试验。试验结果表明:在一定范围内随着Ni60复合粉末中WC质量分数的提高,涂层的硬度和耐磨性能增强。     

钢表面热喷涂锌的显微组织与性能研究

采用电孤喷涂对20Cr钢退火钢件进行热喷涂,以获得锌涂层,并对其进行显微组织分析和结合强度测试。结果表明,锌涂层均匀、致密,孔隙率低,夹杂物少,耐腐蚀性好;热喷涂过程中未改变基体材料的显微组织,对零件的原有力学性能不会造成影响,锌涂层与基体材料之间的平均结合强度为5．2MPa,能够满足零件的使用性能要求。     

双疏涂层及其在极端环境油气领域应用探索

面对许多极端工况的油气装备管道腐蚀磨损防护的重大需求,本文围绕当前深地油井管涂层存在的耐温力学强度低和耐磨性能差的关键问题,以及原油生产过程中的蜡沉积造成的严重结蜡问题,以涂层表界面强化和组成—微观结构设计为突破点,通过将商业聚偏氟乙烯树脂(PVDF)和高度氟化的坡缕石@二氧化硅(Pal@SiO₂-F)复合填料有机结合,制备了具有高耐磨性能的双疏功能填料,并开发了面向苛刻环境下石油化工装备用防腐耐磨双疏纳米粉末涂料。在涂层表面构建了独特的微/纳米分层结构,并与Pal@SiO₂-F的低表面能及PVDF的化学惰性相协同,在涂层表面形成了稳定的气膜结构。所制备的涂层不仅具有优异的防腐耐磨性能,还对原油具有超强的抗粘附性能,将其应用于管道时可大幅提升原油运输效率。进而开发出防腐耐磨双疏涂层,该涂层在极端环境油气领域具有广阔的应用潜力。     

微胶囊改性对水性UV涂料漆膜性能的影响

本文通过脲醛包覆环氧树脂微胶囊改性水性涂料制备出自修复木质涂料,对微胶囊的添加量进行探讨,即进行工艺参数进行优化,力图改善水性木器涂层的各项性能。实验结果表明微胶囊对木质材料/水性UV涂层界面的影响:微胶囊含量在10%时,木质材料/水性UV涂层光泽度较高,明度较低,木质材料/水性UV涂层有较好的综合性能。     

铜/铝复合材料及其界面研究

采用固-液复合法制备了钢／铝复合材料,并对钢/铝复合界面进行了研究。结果表明,在适当的预处理工艺下,当铜板预热温度沟400℃,铝液浇注温度为680℃时,可以获得铜／铅界面结合良好的复备材料。     

超薄钛/钢复合板爆炸工艺的试验与研究

爆炸焊接技术应用领域广泛,但是1mm薄复层材料的爆炸复合较为困难。本文主要对超薄钛/不锈钢复合板的爆炸工艺进行了研究,通过调整爆炸复合工艺参数,最终采用B#炸药、间隙h1mm、药高h=H mm,成功制备了TA2/304(1/3×750×1000mm)复合板,结合质量良好,波纹均匀,拉剪强度达到了246Mpa。     

有机铝水解制备亚微米高纯氧化铝

综述国内外高纯氧化铝的开发动向,介绍铵明矾热解法、碳酸铵铝石热解法、有机铝水解热解法、拜耳法等工艺和应用,介绍有机铝水解制备亚微米高纯氧化铝特色,该工艺中需用的醇可从醇铝水解中回收,并可作重复使用,得到α-Al₂O₃具有高松密度和相对均匀的粒度,平均粒径0.5-0.06μm,纯度99.99%。     

一种木质纤维/PP复合材料的制备及其物理性能研究

本文采用热压成型原理制备了聚丙烯木塑复合材料板材,运用正交试验方案,探讨了木粉细度和含量、改性剂配比、偶联剂四个因素的影响优化工艺配方。确定最优配方为:采用20%的10目木粉,在LD-125偶联剂作用下,改性剂含量为30%,制得木塑材料拉伸模量为33.58MPa,冲击强度为46.19KJ/m2。     

综合平衡法在浸渍-升华工序工艺参数分析中的应用

为了提高干冰膨胀烟丝质量,针对浸渍-升华工序对膨胀后烟丝质量的影响,文章采用正交试验设计与综合平衡法对升华温度、蒸汽流量、塔内风速、浸渍时间4个工艺参数进行了分析,结果表明:在试验范围内,升华温度320℃,蒸汽流量800-1000 kg/h、塔内风速34 m/s,浸渍时间30秒,为最佳工艺参数,按此参数生产的膨胀烟丝综合质量最优。     

溶胶-凝胶法制备TiO2粉体影响因素分析

在光催化领域扮演重要角色的TiO2的制备方法很多。本文对溶胶凝-胶法制备TiO2粉体的影响因素进行了浅析。本文采用单一变量发法对反应物浓度、应物的量及乙醇分相剂的加入等因素进行实验，得出溶胶凝-胶法制备TiO2粉体与反应物浓度、分相剂的加入等因素有关，与反应物的量等因素无关。对制备TiO2粉体工艺的优化有利于制备催化性好的TiO2。     

中高温太阳能选择性吸收多层膜的制备与光学性能的研究

采用双干涉吸收膜系结构设计在不锈钢基片（SS）和铜基底表面制备了MoSi2-/MoSi0-Al2O3（高体积分数金属填充因子层（HMVF））//MoSi2-Al2O3（低体积分数金属填充因子层（HMVF））/Al2O3选择性吸收多层膜,通过摸索不同的基底、各层厚度匹配,不同体积分数对选择吸收的影响及制备工艺优化获得最佳的太阳能吸收率为0.94,红外发射率为0.08。该膜层经500℃真空退火后吸收率和发射率没有明显变化,表明陔涂层在该温度下热稳定性良好。     

离子辅助沉积TiO_2/SiO_2多层膜雾度分析的研究

氧化钛膜层具有较高的折射率和出色的紫外吸收特性,广泛应用于UV/IR Cut滤光片的制备中。但是在TiO_2/SiO_2多层膜的制备中常常遇到雾度偏高的困扰,本文采用离子辅助沉积技术制备TiO_2/SiO_2多层膜,研究分析了相关工艺参数对沉积膜层雾度的影响,能够制备出较低雾度的薄膜样品。     

包钢烧结配加金布巴粉矿试验研究

本文采用烧结杯实验系统研究了金布巴粉矿替代澳矿对烧结工艺及成品的影响。结果表明:与澳矿粉相比,金布巴粉矿SO_2、CaO、P、S、Al_2O_3含量较高。采用金布巴粉矿替代澳矿粉后,烧结矿成品率和利用系数增加,垂速略有升高,固体燃耗降呈降低的趋势,转鼓强度呈增加的趋势,烧结矿冶金性能没有明显变化。     

高强轻骨料自密实混凝土制备与性能研究

采用42.5普通硅酸盐水泥、硅灰、高效减水剂、粉煤灰陶粒、普通砂,用普通搅拌工艺可配置出抗压强度高达47. 9MPa、表观密度为1880kg/m3轻质高强自密实混凝土。CL45强度等级的轻骨料混凝土各因素适宜的取值为:水胶比为0.40,硅粉的掺量为10%,砂率为39%,高效减水剂掺量为2.0%。     

汽车用铝合金精炼技术研究及应用

文章介绍了铝合金中气体和夹杂的形成原因、存在形式及铝熔体精炼的主要方法，研究制定了氮气氯气混合气体精炼的工艺参数，并与氮气精炼方法进行了对比试验。结果表明，采用氮气氯气混合气体精炼可将氢含量降至0.11 mL/100g Al、夹杂含量降至0.18 mm²/kg，与氮气精炼方法相比提升效果显著，可满足汽车用铝合金型材的应用要求。