冷锻模具的有限元分析及优化设计

20多年来,随着计算机技术和数值仿真技术的发展,出现了计算机辅助工程分析(CAE)这一新兴的技术。该技术在成形加工和模具行业中的应用,即模具CAE。模具CAE是广义模具CAD/CAM中的一个主要内容,现已在实际中体现出了越来越重要的作用,也得到越来越广泛的应用。本文基于模具CAE的有限元分析方法,在空间上采用有限元方法进行数值模拟,从冷锻模具的有限元数值模拟技术应用和优化技术两个方面综合论述最终总结出冷锻模具的有限元分析方法和优化设计的发展与趋势。     

多模腔注塑模流道平衡控制分析

为保证多模腔注射模各塑件优质均一,注塑工艺须确保塑料熔体能同时、同压、同温充模,且各模腔压力升速一致,称此浇注系统处于平衡状态。为此,通过对多模腔注射模浇注系统深入分析。一是采用平衡布排模腔浇注系统,但流道较长,既增大熔料注射阻力,又增大模具尺寸,增大模具成本。如果采用非平衡式布排,对各模腔流道浇口尺寸巧妙调节,促使平衡值BGV相等,也可达到浇注系统平衡。     

基于Moldflow平台的电吹风外壳注塑模具优化设计

科学技术的不但发展,各类信息数据处理软件应运而生。在进行现代的塑料模具设计过程之中,往往会应用到一种软件,也就是Moldflow,其可以进行模具的注塑成型模拟,进而模拟相应的优化过程。这种软件的应用对改进注塑件设计上具有较好的作用,被业界广泛应用。本文对于电吹风的外壳注塑模具优化设计进行了分析,希望可以带来相关思考。     

微孔注塑数值模拟技术的研究进展

阐述了气泡长大过程的两种典型模型,综述了近年来数值模拟技术在微孔注塑领域的应用,并分析了模型简化、参数选择、算法技巧等对微孔注塑数值模拟准确性的影响,最后展望了微孔注塑数值模拟技术的发展。     

双色遥控器收纳盒注塑模具设计

介绍了双色遥控器收纳盒注塑模具设计,基于双色注塑成型技术,完成了双色遥控器收纳盒的成型零件、浇注系统、脱模机构等设计。经二套模具在普通注塑机上可以生产出该双色产品,结果表明:该双色注塑模具和成型零件设计合理。     

基于有限元法的镁铝合金薄壁压铸件压铸缺陷分析

铸造充型过程的数值模拟技术是铸造领域的前沿技术.采用这些技术进行充型过程的数值模拟可以帮助人们更清楚地了解充型过程中金属液流动的自由表面和速度分布.为了给薄壁压铸件选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用PROCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布,根据分析结果优化模具结构和压铸工艺.     

换热器结构的分析和设计优化——以管壳式为例

本文通过UG建模软件建立了全流路管壳式换热器流动与传热模型,模型与实际换热器的尺寸相适应,利用Fluent数值模拟软件对管壳式换热器壳程流体流动与传热进行数值模拟计算,通过数值模拟计算得到速度矢量、温度场、压力场等信息,对这些信息进加以分析以研究流道中流体的流动与传热,在对换热器胡流动特性进行研究后找到换热器在换热工作中存在的结构设计上的弊端,接着对这些结构弊端加以优化设计,以减小换热器中的流动损失,提高换热器的换热效率。     

CAE技术在注塑模具上的应用

在注塑模具上应用CAE技术比较普遍,这一技术的应用不仅可以促进产品质量的提高,还可以为注塑模具设计工作的顺利进行奠定基础。在技术应用中,工作人员不仅需要对注塑的工艺参数进行掌握,还需要从模具的结构出发,提升技术的应用效率。在本篇文章中,笔者主要是对注塑模具上CAE技术的应用情况进行细致地分析和研究,仅供参考。     

热流道塑料模具技术的研究与发展前景

当下社会中的塑料制造行业的发展很迅速,同时,人们对塑料制造的相关质量和性能等问题的关注度越来越高。并且,当下社会中,注塑模具技术在塑料成型的行业中有着重要地位,而且,对于注塑模具进行相应的改善和优化的方向是对注塑行业发展的有效推动。但是,注塑模具在我国的行业发展的历史是比较的晚,相关技术的优化和发展具有着很多的问题,可以说,我国当下的注塑募模具制造行业的发展和完善是继续开展的方面。     

注塑虚拟仿真实验系统的设计与开发

针对传统注塑实验成本高、危险性高的缺点,采用三维建模技术与虚拟现实技术相结合的手段,设计开发了一套注塑虚拟仿真实验系统。研究过程为:首先运用Solid-works和UG分别建立注塑机和模具的三维模型,然后将数模导入到3D MAX中进行模型动画制作,之后采用Unity 3D引擎的虚拟现实模块对软件整体进行设计,经调试、修复,注塑虚拟仿真实验系统1.0版本实现了工艺过程和设备(含模具)的仿真。     

电话机底座模具设计与制造

课题主要完成了电话机底座模具的优化设计和加工.首先,根据制件的结构尺寸,对制件的结构工艺性进行分析并绘制制件的三维图和零件图.然后,在前者的基础上,进行对电话机底座模具结构的设计,主要包括:注塑成型的工艺分析、模具设计的方案选择、模具的详细结构设计、定模和动模以及型芯的设计与计算,其中着重于分型面的设计、型腔的布局和浇注系统的设计.接着,通过Pro/Enginner系统下的模具型腔块对电话机底座三维圈进行模具组件的设计,具体包括:收缩率的设计、工件毛胚设计、分型面的设置、浇口设计以及侧抽芯的设计,从而生成零件的凹模、凸模、侧抽芯和浇口.最后,通过igs格式导入Mastercam系统对凹模、凸模、侧抽芯和浇口进行数控加工并自动编程.     

基于尺寸设计变量的声场-结构耦合系统的敏度分析

本文应用有限元方法对声场-结构耦合系统进行数值模拟和灵敏度分析.通过在结构设计阶段数值方法的研究,对耦合系统基于尺寸设计变量的特征频率和特征向量的灵敏度进行了分析,并通过数值算例的结果表明了算法的正确性,可为耦合系统的声学性态优化设计提供理论和算法基础.     

垦东12块开发方案优化设计

本文论述了开发方案优化设计的主要内容,重点是利用数值模拟技术及油藏工程方法,对井网形式、井网密度、注水时机、注采比等各项关键技术进行了精细研究,并对数值模拟结果进行了经济评价,优选获得适合本区的关键技术.     

大型注塑模具设计及应用技术研究

随着塑料工业与汽车、航天航空及家用电器行业的不断发展,使得大型塑件也受到越来越广泛的重视和应用,相应地对大型注塑模具的设计也提出了更高的要求。本文以大型塑件某工程机械仪表板为对象,主要应用了热流道技术、注塑模CAE技术、注塑成型工艺优化技术,重点对其模具关键结构及注塑成型工艺两个方面进行了设计。     

国内外注塑模具发展现状的调查研究

近几年以来,通过培养大批的先进技术人才和引进国外先进的技术,我国的注塑模具水平已经取得了非常显著的提高。无论在数量上,还是在质量、技术等方面都已有了很大的发展。但是,由于科研水平以及高层次人才等方面的限制,使我国与塑料模具制造发达国家的水平还有不小的差距,一些高精度、复杂、高寿命的高档注塑模具每年仍然需要依靠大量进口。本文分析了目前国内外的注塑模具发展状况,并客观指出我国在该领域的的主要任务。     

典型注塑后模数控加工成本和质量控制研究

本文通过对典型的注塑后模合理性分析、数控加工方法和工艺的研究表明,采用合理的模具结构、加工工艺和参数取值,辅以CAD、CAM、CNC数控加工制造方式,可降低生产成本,提高模具的加工质量、精度和生产效率。同时根据典型的注塑后模的加工特点,利用UG软件进行合理的结构改变,优化数控加工工艺设置和编程参数,达到降低成本、提高模具的加工质量和加工效率的目的。     

UG编程和CNC数控机床巧妙结合在模具流道加工中的应用

在模具制造过程中,模具流道也是一个重要环节,其质量好坏对产品成形质量有极其重要影响。本文从UG和CNC数控机床相结合方式,详尽地论述了模具流道的加工。从而保证了模具流道的加工质量,提高了加工效率。同时模具成形产品质量也会更佳。     

管壳式换热器壳程流体流动与传热数值模拟研究

本次研究中,笔者通过ANSYS NX8.5建模软件建立了全流路管壳式换热器流动与传热模型,模型与实际换热器的尺寸相适应,利用ANSYS Fluent18.1数值模拟软件对管壳式换热器壳程流体流动与传热进行数值模拟计算,通过数值模拟计算得到速度矢量、温度场、压力场等信息,并对这些信息进加以分析来探索流道中流体的流动与传热规律。     

注射模浇注系统的选择

对注射模普通浇注系统和热流道浇注系统的优缺点进行了分析,给出了选择模具流道的一些建议。     

基于Moldflow对塑件注射模设计及工艺分析

文章以遥控器上盖为例,采用CAE软件Moldflow对实例网格化分、创建浇注系统和冷却系统,并运用MPI对注塑过程的填充、冷却和翘曲进行模拟分析,获得最佳的浇口位置和最小的翘曲变形,提高试模成功率,从而优化模具结构,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。