功率超声振动加工技术中谐振系统的研究

针对特种加工方法——功率超声振动加工中关键技术——谐振系统进行了一系列的研究,从变幅杆、弯曲振动圆盘、振子系统等方面进行了详细的介绍,并分析了超声振动珩磨的切削运动、磨粒性能及加工质量。对已研制成功的 DY90摩托车铸铁缸体超声振动珩磨系统的应用效果进行了分析,论述了该系统的原理及结构特点。该项技术还可推广应用于微型汽车的铸铁缸体,为铸铁缸体珩磨开创了一条高效、高质、低耗的新途径。     

柔性长轴加工误差分析及加工工艺

为解决柔性长轴的加工问题,通过对轴加工中的切削力、振动以及切削点受力的误差理论分析,提出1种针对柔性长轴的拉伸式加工长轴新工艺方案.该方案通过特制工装,使长轴在加工中始终处于"拉直"状态,以增强长轴在加工中的刚性,提高加工精度.新工艺为不同长径比的轴类零件加工工艺提供解决生产实际问题的途径.特制工装获中国专利.     

基于行动导向的《数控加工工艺与编程》课程教学改革与实践

从《数控加工工艺与编程》课程改革的背景及必要性、行动导向教学课程标准的制定、项目化教材的开发和教学组织与实施过程等方面系统总结了基于行动导向的《数控加工工艺与编程》课程教学改革与实践过程。通过教学实践,基于行动导向的《数控加工工艺与编程》课程教学改革效果良好。     

基于整体叶轮的五轴数控加工技术

本文通过对某整体叶轮进行加工工艺分析,选择适当的加工方式,借助UG软件进行三维建模,分析其刀具运行轨迹,运用后置处理功能生成数控加工程序,并向西门子系统输出程序,生成车间工艺文件。对减低整体叶轮加工的生产成本,缩短其生产周期完善整体叶轮数控加工提出参考性建议。     

长轴类特殊材料外圆滚压加工探讨

简述长轴类特殊材料零件外圆滚压加工的机理,加工方法,工艺参数,工艺过程,并进行加工方法的分析和论证。     

线切割加工模具电极丝对工艺指标的影响

电火花线切割加工模具已在模具制造中得到了广泛应用,与电火花成型加工一样,都是依靠火花放电产生的热来去除金属,但是工艺条件和加工方式与其不尽相同。电火花线切割加工的主要工艺指标有切割速度、加工精度、表面粗糙度和电极丝损耗量等。电极丝材料、走丝速度、往复运动及张力对加工工艺指标影响很大,应引起足够重视。     

数控铣削加工工艺路线对加工精度的影响

发展和推广数控技术是当今机械制造生产行业发展的重要途径.从数控铣削加工工艺出发,选择了数控铣削中典型型腔作为加工实例,通过几种不同的铣削加工工艺方案,并通过实验结果的数据对比分析,体现了加工工艺对加工精度的影响.     

基于SolidWorks和VB的矩形花键拉刀CAPP系统的设计

复杂刀具加工工艺的手工编制方法严重影响工艺设计的效率和质量,针对企业实际情况开发复杂刀具的专门化交互式CAPP是提高工艺设计效率和质量的有效途径。研究开发了基于SolidWorks和VB的矩形花键拉刀专用CAPP系统,实现了计算机辅助工艺过程卡和工序卡的定制与设计,工艺数据库的构建与维护,工时定额、工序尺寸、毛坯尺寸的自动计算,经试用证明可有效地提高工艺设计效率和质量,保证了工艺的一致性。     

改善制材加工工艺的探讨

论述了制材加工工艺准备,现阶段制材加工工艺存在的优缺点,侧重探讨了采用先进加工工艺进行制材,提高经济效益的途径。     

环形薄型零件加工工艺

为提高环形薄型零件的精加工质量,根据车床加工系统的刚度、装夹受力以及加工误差复映与被加工件之间的关系,提出1种针对外形为环形薄型零件的精加工工艺方案.该方案将装夹的定位点设定在环形薄型零件的轴向上,不使工件因装夹产生径向变形;并通过特制工艺装备使被加工件避开径向外力负载,将外径与环壁厚之比高达40以上的环形薄型零件加工到要求尺寸,同时保证工件的同轴度和表面粗糙度.检验按该特殊工装方案加工后的一批工件,合格率达95%.     

汽轮机D600B型导叶片工艺头加工工艺的改进

本文对原叶片工艺头加工工艺在实际生产过程存在的问题进行了分析,提出了解决方案,制定了新的加工工艺,并就改进后的新工艺在生产效率和加工成本上作了效果分析。     

基于IEPE加速度传感器的振动测试系统研究

为实现对振动的有效测量,文章设计了一种基于IEPE加速度传感器的振动测试系统。该系统包括IEPE加速度传感器、传感器驱动及信号调理电路、高速数据采集卡及labview2010软件开发平台。用标准的IEPE传感器信号调理器对自主设计的测试系统进行标定,结果显示其振动频率的最大测量误差为1Hz。这表明研制的测试系统能实现振动的高效、准确、实时测量。该系统运行平稳,操作便捷,具有较高的测量精度和可靠性。     

非圆曲线轮廓零件的数控车削加工工艺分析

文章以含有椭圆非圆曲线轮廓的零件为例,分析了基于FANUC Oi Mate-TD数控系统提供的用户宏程序的编程加工工艺和采用以CAXA数控车自动编程软件为主的数控加工工艺的不同,总结优化出适合这类零件的数控加工工艺,即合理有效地控制零件的形状误差及尺寸误差,从而提高产品的质量和生产效率。     

连杆加工工艺

简介连杆的组成 ,功用 ,锻造和主要加工工艺 ,并与到承德曲轴连杆厂的实际工序相联系 ,对连杆加工工艺及定位有感性认识     

HZS混凝土搅拌站主机筒体工艺改进

HZS搅拌站主机筒体以往采用整体焊接、划线找正、调头镗孔的加工工艺,此方法不易达到设计要求;文章介绍了用几套工装辅助来加工主机筒体以提高筒体的加工精度和工效的新工艺。     

薄壁套工件加工方法探讨

薄壁类零件在切削加工和热处理中都有特殊的工艺性质。夹紧力、切削力、切削热以及热处理所产生的热应力等都会使零件产生变形从而影响加工精度。以套筒零件为例,对在其加工过程中的难点及其相应工艺措施作了简练论述,为薄壁套零件加工提供了一种经济可行、质量可靠的工艺方法。     

基于有限元的汽车排气系统模态分析

排气系统的振动必然带来汽车整车的振动和噪声,影响汽车的整车性能,特别是轿车的乘坐舒适性。利用HyperWorks建立排气系统的有限元模型,完成了该系统的模态分析．分析结果可为结构设计提供依据．     

一种典型筒形高压汽缸车削加工方案探讨

反动式通流技术在东方汽轮机已经取得工程应用经验,本文对某项目筒形超高压内缸加工制造过程中最关键的车削工序工艺过程进行了较为深入的探讨,优化了该新型关键部件加工的加工工艺。重点分析了工序流程、装夹支撑、T型槽及静叶车削、红套等工艺问题,解决了狭小空间车削加工及其稳定性控制、筒形内缸红套前后尺寸控制等加工难点。     

转向箱加工工艺的应用研究

针对某型号转向箱生产效率低及同轴度超差的问题,对该转向箱结构及加工设备进行分析,设计了新夹具,改进了加工工艺。生产实践证明:采用新夹具和新的加工工艺后,转向箱的加工效率提高了50%,合格率超过99%;同时减少了对高性能机床的依赖,提高了公司闲置设备的利用率。     

技师学院人才培养教学思路的研探——以“典型零件加工工艺分析”为例

本文对《机械制造基础》中"典型零件加工工艺分析"章节的教学思路进行了研探,提出了根据学生的现有能力改变传统的授课顺序,即"典型零件→加工工艺过程分析(拟订工艺路线、选择加工设备、工艺工装)→加工误差分析"的教学顺序,使教学思路更符合常规生产活动过程,让学生处在"边做边学"环境里,培养学生"应用知识"能力的教学思想。