MC3深淬硬层二次淬火冷轧工作辊使用性能研究

通过对MC3深淬硬层冷轧工作辊进行二次淬火试验和跟踪检验，研究MC3深淬硬层二次淬火冷轧工作辊质量和使用性能，改进使用与维护制度，其使用寿命比常规二次淬火冷轧工作辊提高20％以上。     

冷轧支撑辊整体堆焊修复工艺研究

针对冷轧支撑辊的使用工况和使用要求,合理选择冷轧支撑辊辊身堆焊工艺路线和焊材,通过焊前预热、轧辊表面埋弧堆焊、焊后热处理等措施,实现了Ф1525mm的Cr5辊整体修复,并通过实际生产线上的运行考核,能较好地满足生产使用要求,有效降低了轧钢成本。     

武钢自制冷轧工作辊质量分析及改进

分析武钢自制冷轧工作辊质量事故，发现自制冷轧工作辊存在一种少见的剥落形态，对剥落工作辊取样，并就其化学成分，金相组织，微观断口进行检测，分析表明：粗针状马氏体组织及高含量的残余奥氏体相是引起轧辊内部裂纹的主要原因。自制冷轧工作辊的这种剥落是由内部裂纹所致。     

冷轧板带机运行中的板形控制

分析了热轧过程、冷轧、轧机压下量均匀程度、轧辊变形、压扁量与金属恒流动等影响板材板型的主要因素；介绍了采用液压AGC系统控制板厚及板形、通过轧辊有载辊缝的控制进行板形控制、采用板形控制新技术和采用新型轧机等板形控制的途径和方法．     

基于数据分析的轧辊热膨胀研究

针对在带钢冷轧过程中,辊系变形对板厚精度有重要的影响,并难以测量的问题,引入了数据分析的概念,对大量的轧制历史数据进行预处理,然后利用小波分析的算法回归辊系热膨胀的时间曲线,得出了在一定轧制条件下的轧辊热变形规律。最后将此规律应用到同等条件下的轧制中并依次进行了轧制补偿,取得了一定的补偿效果。     

8Cr4MoV低合金锻造冷轧工作辊钢淬火试验

采用50kg真空感应电炉冶炼4炉不同成分的试验钢,然后对试验钢锭进行锻造和预备热处理,并对经过调质处理的锻件进行力学性能和微观组织检验、以及顶端淬火淬透性试验;通过对比分析,选用综合性能较好的低N材质试验钢开展淬火试验,经过分析淬火试样的微观组织和显微硬度,优化出最佳淬火温度,为研制8Cr4MoV低合金锻造超深淬硬层冷轧工作辊打下基础。     

冷轧机窜辊装置的改进技术

某国内大型钢厂冷轧轧机中间辊窜辊装置原品为进口设备,由于设计上存在某些设计缺陷,在线使用过程故障多发。针对冷轧酸轧联机中间窜辊滚针轴承易损坏、辊颈形状难测量、上下窜辊装置不能互换、备件储存成本高等问题进行了深入研究,研制了一套适应轧制工艺要求的新型窜辊装置,减少了机组设备故障率,提高了窜辊装置工作稳定性,满足了轧制工艺要求。     

4CrMo超深淬硬层冷轧工作辊组织性能分析

通过对进口4CrMo超深淬硬层冷轧工作辊进行检验和上机使用跟踪,弄清了4CrMo超深淬硬层冷轧工作辊的材质成分、金相组织、残余奥氏体含量、硬度、硬度均匀性、强度和冲击韧性等各项指标。由于金相组织细小,碳化物呈均匀、弥散分布,其硬度均匀性较好,强韧性和耐磨性较高,表明4CrMo超深淬硬层冷轧工作辊值得推广和研制应用。     

本钢热连轧厂1700线4＃数控磨床改造项目研究

轧辊磨床在钢铁企业中用于将轧钢后的轧辊修磨到所需精度后,再送回轧机反复使用。为适应现代钢铁企业自动化、连续化、精度高的生产要求,轧辊磨床需要在尽可能短的时间将轧辊表面误差磨削到μm级。为实现上述目标,文章以本钢热轧厂1700线4＃数控磨床为例,对该装置的电气系统进行改造。实践证明：本钢热轧厂1700线4＃数控磨床改造后实现磨削后的轧辊辊型偏差小于±10μ、磨削效率提高30％,满足了轧钢板形控制的要求,大幅提高了磨辊车间的劳动生产率。     

本钢1700毫米宽带钢热连轧机精轧机改造技术分析

分析了本钢连轧厂七架普通四辊精轧机的改造．对所采用的工作辊弯辊装置和轧辊轴向横移装置的工作原理进行了研究，结果表明．产品板型得到控制，质量显著提高。     

Cr3锻钢平整工作辊"桔皮"原因分析及改进措施

某热轧带钢厂Cr3材质锻钢平整工作辊每次上机服役仅生产1000t钢卷即需换辊修磨，严重影响产品质量和轧辊使用寿命。对Cr3材质锻钢工作辊进行硬度、金相组织等检验发现，虽然辊面金相组织正常，但是硬度偏低，导致在使用过程中出现塑性变形，表明这种材质的工作辊不适合在“干”平整的工况条件下用作热轧平整工作辊。建议采用具有更高耐磨性、更高热稳定性的高速工具钢、半高速工具钢和改进型高NiCr无限冷硬铸铁工作辊等材质工作辊代替Cr3材质锻钢工作辊，以提高生产效率和轧辊寿命。     

德龙钢铁公司扁豆型花纹钢板的研制

对花纹钢板生产技术要点进行分析研究,解决了成品轧辊辊压的确定、轧制规程设定和温度范围的选择、卷取机辊缝设定和花纹板卷径的计算等花纹板生产中的关键技术问题。     

UCM冷轧机弯辊力智能预设定计算模型研究

工作辊和中间辊弯辊力匹配一直是六辊UCM (Universal Crown Mill)冷轧机弯辊力预设定计算的难题。文章通过建立冷轧过程板形计算模型并将其嵌入遗传算法,对六辊UCM冷轧机的工作辊和中间辊弯辊力进行智能预设定计算,进而确定板形最优时的弯辊力设定值;同时分析弯辊力变化与板形演化的关系,为六辊UCM冷轧机板形控制系统的优化提供理论指导与技术支持。     

某钢厂精轧工作辊断裂特征

某钢厂工作辊在使用过程中发生辊身操作侧断裂事故。通过调查该辊使用情况,分析事故现场和该辊宏观断口断裂过程,并利用扫描电镜进行微观特征检验分析,发现该辊断裂主要原因是其结合层处在使用过程中首先出现了沿轧辊周向扩展的早期裂纹,导致其结合层处出现纵向开裂,进而引起辊身中间层材料沿横截面和外层材料沿与辊面形成约30°角度出现疲劳破坏,最后芯部材料发生瞬时脆断,形成辊身断裂。     

冷轧薄料光辊轧制板形控制工艺优化

自本钢浦项冷轧投产以来,在酸轧机组末架使用光辊生产部分规格的薄料时,时常发生因头部板形不良发生卡钢、勒辊等现象,对生产稳定及质量控制造成严重影响。本文从板形控制特别是弯辊力设定方面进行研究,并根据研究结果,优化了弯辊自动补偿控制方式,杜绝了此类事故的再次发生。     

热轧厂HT-2513粗轧工作辊断辊原因分析

某热轧厂粗轧机R3机架上辊位HT-2513工作辊在正常上机使用过程中突然发生辊身断裂事故,断裂形态为扭转断裂,其材质为高铬复合铸造轧辊;对该辊进行使用情况调查、现场断口分析和取样检验分析,查明造成该辊断裂的原因主要是:其外层厚度没有达到国标规定的技术要求,加之该辊外层材料化学成份和金相组织存在若干质量问题,导致外层材料强韧性不足、从而发生断辊。     

武钢冷轧厂369号和368号支承辊失效原因分析

武钢冷轧厂从国外购买的369和368号D．H．合金链钢支承辊仅使用数次就分别发生大剥落和辊身断裂事故报废，造成生产中断10多小时，直接经济事故损失超过150万元人民币，本文对上述2支轧辊进行了失效原因分析。     

支承辊边部导角数学模型的建立及其磨削工艺

针对热轧车间支承辊边部易损坏的现象，探讨了其产生的原因和解决的对策，并对磨削曲线设计了数学模型，以适应改造后的轧辊磨削。     

有所创造 有所前进

冷轧丝杆是文化大革命中试验成功的一项新工艺。通常在车床上加工一根一米多长的丝杆,要五个小时。而用三个环形轧辊在常温情况下轧制一根同样的丝杆,即所谓冷轧丝杆,只要二十多分钟,提高工效十几倍。并且轧制的丝杆光洁度高,投资少,由于是无切削加工,没有一点废料,可节约20%的原材料,合乎多快好省的要求。冷轧丝杆是一项大     

武钢森吉米尔轧机工作辊光纤激光无序毛化试验

利用JGK6180X60-10型轧辊激光毛化/强化机组开展森吉米尔轧机工作辊激光毛化试验,然后直接在工作辊上观察毛化区域表面形貌、测量毛化区域表面粗糙度,并做相应分析;试验结果表明,该机组能够实现森吉米尔轧机工作辊表面的无序毛化加工。在本试验条件下,当激光光斑轴向点间距小于等于0.03mm时,毛化效果开始呈现出无序状态。