汽车用高强度弹簧钢50CrV4的超高周疲劳性能的研究

该文用USF-2000超声疲劳实验机研究了50CrV4高强度弹簧钢的超高周疲劳性能,并用Quan-ta600扫描电子显微镜对疲劳断口形貌进行了观察。研究结果表明,所有的疲劳裂纹都是从内部或亚表面的夹杂物处萌生,能谱分析表明夹杂物的成分主要是钙铝的氧化物,并且测量的夹杂物的尺寸超过了临界夹杂的尺寸,因此在疲劳断口上并没有观察到夹杂物周围的光学暗区(ODA)。在109的循环周次内,50CrV4钢存在疲劳极限,其S-N曲线的形式为传统的疲劳极限型。     

20CrMnTiH齿轮钢铸坯中夹杂物研究

文章对三钢闽光生产的20CrMnTiH齿轮钢方坯中的夹杂物进行了研究.研究结果表明,铸坯内弧表面到铸坯1/2厚度夹杂物数量逐渐增多,1/4厚度和1/2厚度夹杂物数量相差不大;铸坯中主要存在氧化物、硫化物和TiN夹杂物,其中,氧化物主要成分是CaO-Al2 O3-SiO2-MgO-CaS,部分尺寸较大,TiN夹杂物数量较多,但大部分尺寸较小,铸坯中大尺寸氧化物夹杂和小尺寸氧化物夹杂的成分相近,其中,大尺寸钙铝酸盐夹杂物主要来源于卷渣;Therm-Calc软件计算得到的铸坯凝固过程中形成的夹杂物类型与扫描电镜检测结果一致.     

一种高强汽车弹簧用钢的超高周疲劳研究

采用超声疲劳试验技术对一种高强汽车弹簧用钢进行了超高周疲劳试验。采用扫描电镜对失效试样进行断口分析,并对断口特征区域尺寸进行了测量。结果表明:在0~10~6循环周次内失效的试样断口起源萌生于试样表面;而在10~6~10~9循环周次内失效的试样断口萌生于试样次表面或内部,且断口呈现鱼眼状特征,随着夹杂物处应力强度因子幅的减小,疲劳寿命增加;而粒状亮面处的应力强度因子幅并不随寿命变化而明显变化,基本为一常数。弹簧钢的超高周疲劳S-N曲线呈现二次下降型特性,其S-N曲线的形态特征跟试样夹杂物尺寸密切相关。     

20kHz和140Hz下高强汽车弹簧用钢的疲劳性能

对一种高强汽车弹簧用钢分别进行了常规疲劳和超高周疲劳试验。常规疲劳试验频率为140Hz,超高周疲劳试验频率为20kHz。采用扫描电镜分别对失效试样进行断口扫描分析。结果表明,140Hz和20kHz下的疲劳断口表现出相似的特征,在106循环周次内失效的试样断口起源萌生于试样表面;而高周和超高周疲劳试样断口起裂于试样次表面或内部,且断口呈现"鱼眼"状特征。另外,超高周疲劳断口裂纹源周围存在粒状亮面特征区。弹簧钢的超高周疲劳S/N曲线呈现二次下降型特性,其S/N曲线的形态特征跟试样夹杂物尺寸密切相关。140Hz得到的疲劳试验结果与20kHz下的超高周疲劳试验结果有着明显的偏差,弹簧钢频率效应明显。     

传动轴断裂分析

采用宏观及显微组织分析、扫描电镜分析和力学性能试验等方法对传动轴的断裂进行了失效分析。结果表明,该轴断裂属疲劳失效,轴端部键槽处在制造过程中存在淬火裂纹是导致疲劳断裂的主要原因。     

WL510汽车大梁钢开裂原因分析

WL510汽车大梁钢在冷弯过程中,在弯背上发生开裂,利用扫描电镜和金相显微镜对开裂试样进行断口观察和金相分析。结果表明,该试样开裂的主要原因是其存在大量的夹杂物、夹渣和组织偏析。     

20钢螺钉断裂失效分析

以20钢螺钉为研究对象,采用断口观察、硬度测试和力学计算等方法,分析了某机器上20钢螺钉断裂失效原因。结果表明,螺钉以脆性断裂为主,螺钉中C含量极低,P含量偏高,组织为大量铁素体+少量片状珠光体,晶内与晶界有夹杂物;每个螺钉承受的平均剪切应力为447 MPa,因受载过大导致最终断裂失效。建议定期对螺钉进行更换或采用强度较高、韧性较好的材料。     

轴承断裂材料的微观检测及有限元分析

某炼钢厂高压循环水泵作为输送高压水蒸气的动力源在使用两个月后发生轴承抱死失效。失效轴承为6315深沟球轴承,其保持架完全断裂并烧损变形,部分滚动体破裂,表面有不同程度损伤。对6315深沟球轴承失效故障的机理进行了分析,对轴承进行了宏观失效分析、微观失效分析、断裂有限元模拟工况分析,得出轴承失效原因为疲劳断裂和高温磨损。     

磨机筒体断裂失效原因分析

本文通过对一系列球磨机断裂失效事例的分析，认为球磨机简体断裂失效的主要原因是疲劳失效，并针对不同结构的球磨机简体提出了相应的改进方法，取得了良好的实用效果。     

37CrMnMo钢中非金属夹杂物的质量分析

利用现代测试技术,对钢中非金属夹杂物进行定量、定性分析,根据不同时期取得的试样中非金属夹杂物的含量、成分的测定,确定了夹杂物的主要来源,为制定最佳冶炼工艺,提高钢的纯净度,提供可靠依据.     

高压油管开裂失效分析

两件汽车柴油机高压油管在服役的过程中发生了断裂,断口学分析表明疲劳断裂是两件高压油管的主要失效机制。通过对油管表面缺陷、金相组织的观察及油管力学性能的测定确定两件油管的失效原因。     

洗瓶机蜗轮断裂的失效分析

本在对断裂失效的洗瓶机蜗轮进行了断口的宏观分析和显微分析， 结论：疲劳源发生于齿根部位的主要原因是蜗轮材料存在成分偏析，致使齿根某部位三元共晶量多，在应力集中下发生低周疲劳断裂。     

试样尺寸对超高周疲劳试验结果的影响

超声疲劳试验技术是研究高强金属材料超高周疲劳性能最有效的手段。本文给出了几种常用形状疲劳试样的超声疲劳试验方法,并采用对比试验研究了超声疲劳试样的形状和尺寸对试验结果的影响。研究结果发现:超高周疲劳一般从试样体积内部寻找裂纹源,尺寸效应较为明显,不同形状和尺寸的超声疲劳试样试验结果存在差异,差异的原因在于试样的控制体积不同。     

1700mm连轧机组支承辊辊身断裂失效分析

本文记叙对武钢1700mm连轧机组断裂的3支D．H．合金铸钢支承辊的事故调查、取样检验和失效分析，找出了断裂原因，认为支承辊辊身芯部组织未经球化处理，存在大量夹杂物和碳化物偏聚，有害气体含量严重偏高，造成支承辊辊身抗拉强度和延伸率严重不足，冲击韧性随环境温度变化明显，是这3支支承辊发生断裂的主要因素；建议改进D．H．支承辊熔炼工艺和热处理工艺，增强辊身芯部组织的强韧性，才能提高D．H．支承辊在武钢1700mm连轧机组的使用效果。     

柴油机气门弹簧的疲劳寿命预估

气门弹簧是内燃机配气机构中气门组件的重要组成部分,它能确保气门组件的正常工作。为对某柴油机气门弹簧工作过程中的应力分布和疲劳寿命进行研究,利用MSC.Patran有限元软件对气门弹簧进行有限元分析,得出气门弹簧在各种工况下的应力分布情况,然后对其进行模态分析以检验共振情况,校核分析结果和设计要求。运用ADAMS对配气机构进行动力学仿真,导出了疲劳分析所需要的载荷谱。然后运用疲劳分析软件Fatigue对气门弹簧进行疲劳寿命分析,评估进、排气门弹簧的疲劳寿命。最后搭建气门弹簧试验台架,进行试验研究,验证疲劳寿命理论分析结果。     

内燃机曲轴疲劳破坏形式分析及结构设计方法探析

对内燃机曲轴使用出现疲劳破坏形式的综合分析,得出弯曲和扭转疲劳断裂是内燃机曲轴的主要破坏形式,分析其产生主要原因.内燃机曲轴部分的结构形状和主要尺寸,对内燃机曲轴的抗弯疲劳强度和扭转刚度有主要影响.     

40Cr钢螺栓裂纹原因分析及改进措施

40Cr钢是常用的合金结构调质钢,在加工成螺栓的过程中曾发现热锻开裂。采用金相检验分析方法分析螺栓热锻开裂原因,主要是钢中存在较严重的夹杂物和磷偏析或轧制划伤引起的,同时提出减少表面裂纹的措施,旨在提高企业产品合格率。     

165t铸造吊主梁产生裂纹原因简析及处理办法初探

冶金铸造起重机主梁结构件是典型的焊接结构,其主要失效形式是由于疲劳而产生裂纹直至断裂,而裂纹的萌生和形成寿命很短,疲劳寿命主要取决于疲劳裂纹的稳定扩展阶段。本文以图表及文字表述,简述了湖南涟钢一炼轧厂165/40tX22m行车主梁腹板母板产生裂纹的原因,并针对生产现场的实际情况简要讲述了此次裂纹处理的主要方法和需要采取的防范措施。对于预防主梁钢结构疲劳断裂事故的发生,指导该类型起重机的设计、制造和管理具有重要意义。     

谈模具失效的原因及其预防措施

介绍了模具由于过载、磨损、疲劳、断裂等形式产生失效的机理,从模具材料、机加工、热处理等方面分析模具失效的原因,并提出预防失效的措施。     

基于故障树分析法的大型焊接回转筒体的失效诊断和预防

本文以大型焊接回转筒体工作状态中的主要技术参数为依据,分析和判断大型焊接回转筒体环缝接头产生疲劳失效的部位和原因。通过计算分析,校核和建立故障树分析方法,求出大型焊接回转筒体的失效模式。从而,提出预防失效的主要途径,为大型异厚回转筒体的设计、制造、使用提供可借鉴的依据。