高效车削异形件圆弧面夹具设计

非回转体零件的圆弧面加工,一般没办法直接在车床上装夹加工,而必须使用花盘装夹才能完成加工。但是在实际的生产中,使用花盘装夹加工调整、辅助时间比较长。如果是单件或是数量不多生产时,问题不是很大;但如果是批量生产,那么生产工期将会比较长,有可能会延误了生产工期,而给企业造成损失。为适应生产要求,我们制作了夹具,它解决了非回转体零件的低生产率问题,提高了生产效率、降低操作者劳动强度、节约加工成本。     

异型薄壁长拉杆超大扭矩试验工艺方法

在某型航空发动机安装系统组件中,7120XXX811G01和7120XXX812G01左侧推力拉杆装配和右侧推力拉杆装配(见图1)中子件中段和接头间非对称螺纹超大扭矩装配问题而形成的,国内从未采用过超大扭矩进行螺纹的装配。由于零件属于薄壁件,仅有2mm的厚度(见图2),在施加力矩过程中容易产生扭转、卡死等缺陷,且零件外圆在施加力矩的过程中容易打滑,为解决该难题,通过分析结构、预留工艺台、设计工装、采用两个倍增器等方法,实现超大扭矩装配,完成了超大扭矩试验。该工艺方法已取得圆满成功并已成功运用到某型航空发动机安装系统中,装配质量稳定可靠。     

自动化装配技术与柔性装配系统探索

在生产技术的发展过程中，装配工艺的合理化对未来工业发展有着特殊重要意义。然而装配工艺的自动化与柔性化水平远远落后于零件加工，两者明显的反差体现在装配费用占产品总成本的20％～70％。发达国家及早的将注意力转向自动装配技术。自动化装配与柔性装配系统是集各种前沿技术为一体、实现长期以来依赖人工技巧和判断能力完成各种复杂操作的系统工程。众所周知．利用计算机的数据处理功能和自动控制功能，实现制造过程的系统化和自动化，其实体系统有各种数控机床、加工中心、柔性单元和柔性系统。自70年代以来，它使机械工业的生产方式发生了质的变化，即零件的加工过程向综合自动化、柔性化方向发展。     

钛合金薄壁回转体件的车铣加工研究

本文介绍了钛合金薄壁回转体的应用及其加工特性,分析了目前其加工工艺中所存在的弊端,阐述了车铣原理在钛合金薄壁回转体件加工中的优势,有效地解决了加工变形问题,提高了生产效率。     

陀螺仪端盖加工方法的改进

端盖是某陀螺仪中的重要零件,尺寸精度和形位公差要求高,加工难度大,合格率低。该文通过对零件材料、加工工艺方法等进行分析,从设备的选择、切削液的选取、加工工艺方法的改进、刀具材料选择、刀具参数的确定、切削用量的选取等几个方面进行了实验摸索,并进行了工艺优化,从而有效提高了零件精车工序的加工合格率和生产效率。     

空调装配自动化生产线的工艺分析

空调装配属于机械制造工艺学范畴,所有的机械设备都是由数量众多的零部件装配而成的,在空调的制造工艺中,装配是最后一个环节,就是将已经加工好的零件利用一定的技术按照一定的顺序和要求装配在一起,最终形成一个完整的空调。其中装配工艺又包括装配、调整、检验和试验,最终实现空调的设计功能。     

浅谈重型机械产品的装配工艺研究

造业是国民经济的支拄产业,其产品复杂、技术要求高,而其中装配工艺是决定产品性能和制造周期的关键环节之一。传统的装配工艺设计手段以手工设计为主,缺乏有效的手段解决网络计划的编制和优化。针对目前制造业装配工艺规划中面临的问题,研究完善适合机械产品的计算机辅助装配工艺设计方法和相关技术。     

中环本体数控铣精密加工工装设计

中环本体零件精度最高,结构复杂,特别是装配轴承的孔径公差精度和孔轴线对3个基准的位置度要求高技术难度大。并且,该零件材料为硬铝合金,加工变形较大,加工时需要采用合适的数铣夹具和加工方法。本文通过对零件的加工难点进行分析,设计了一款数铣加工工装,可靠地保证了加工合格率,提高生产效率。     

数字化测量技术在飞机制造、装配中的应用

数字化测量技术凭借其测量精准度高、测量效率高等优势被广泛的应用于机械制造行业,成为机械制造行业不可或缺的应用技术。现代飞机转配同样采用数字化测量技术以及测量系统,用来提升飞机装配的准确率以及生产制造效率。此外该技术的应用实现了飞机零件从设计制造到装配过程中的全数字化信息的传递。数字化测量技术综合了信息化以及自动化的优势,可以解决各种复杂物质的测量问题,被称之为21世纪最前沿的技术。阐述了该项技术在飞机制造、转配领域中的应用,并针对具体的测量系统展开分析和讨论。     

面向复杂产品的数字化装配系统体系结构设计及其应用

通过对复杂产品的数字化装配系统的各个功能模块的分析,采用工作流技术对复杂产品的工艺反馈工作流程进行定义,进而缩短了复杂产品的生产周期,降低了生产成本,使装配性能更加完善。     

某产品外壳成型工艺研究

目的:对某产品外壳组件结构进行优化改进,增强产品的工艺性。方法:将该组件通过拉伸一次成型,精确计算其拉伸次数、热处理温度、确定润滑剂、合理选用设备、设计模具。结果:优化结构,提高加工工艺性。结论:该成形工艺研究解决了钣金零件焊接变形、尺寸超差问题;成功研制出通过多次拉伸解决复杂钣金零件加工成形的工艺问题。     

一种带偏心轴端盖组件的加工工艺研究

通过分析传统加工装配方法造成端盖组件合格率低的情况,从提高端盖组件合格率出发,经过对工装的合理设计、加工方法的合理调整,以及装配方法的改变,对装夹后的工装进行了铣削找基准,使得偏心轴在整个装配及铆接过程中均处于垂直状态。为避免传统方法铆接时端盖因过定位造成偏心轴倾斜的问题,设计了弹簧对偏心轴进行支撑,从而解决了过定位问题,同时保证了铆接时偏心轴不会轴向移位。装配铆接后的偏心轴端盖组件因垂直度高而大大提高了其合格率。     

回转体方程曲面用户宏程序在数控车床编程中的分析与应用

运用数控车床加工方程曲面零件,是数控车床手工编程的难题。以典型回转体零件为研究对象,分析了用户宏程序的编程方法,编制出了正确的数控加工程序。由于调用了用户宏程序,程序显得非常简洁,逻辑严密,通用性极强,大大改善了数控加工工艺。     

低盒形拉深零件展开尺寸的计算

<正>拉深零件的展开尺寸对工厂的制作成本有重大影响。本文先说明了圆筒形拉深零件的展开尺寸的计算方法。在此基础上,又分析了低盒形拉深零件的展开计算方法,并用实例加以说明。1序言拉深成形（又叫压延成形）是钣金工艺中的核心技术之一。它是将平的板料（或空心半成品）利用拉深模压制成一个开口的空心零件。一般的有底筒类零件和盒类零件都是通过拉深成形来制造的。     

基于逆向工程和快速成型技术的零件制造工艺分析

基于工程实例探讨逆向工程和快速成型技术在零件制造工艺中的流程分析,从工艺方面采取一定的方法提高成型零件的成型精度,进而运用于模具行业,提高模具设计、制造中成型零件的加工精度,提高生产效率,降低成本。     

浅析冲压件外缘翻边开裂原因及解决措施

在汽车零部件制造中,后地板左、右纵梁作为高强度厚板梁类零件的代表,其模具比较复杂,生产中翻边易出现边缘破裂问题,严重影响零件的工艺质量。本文结合我公司生产的X7后地板右纵梁零件在OP30外缘翻边出现的开裂缺陷,分析翻边开裂的原因,并提出工艺改进和模具修整方案。最后通过生产,验证分析结果的准确性和修模的有效性,为零件的设计和现场生产时解决其余零件类似问题提供参考。     

浅谈圆弧加工指令G02/G03的判断方法及应用

数控车削加工是数控加工中用的最多的加工方法之一,在数控车床上可以加工由任意直线和圆弧形成的形状复杂的回转体零件。本文主要介绍了手工编程中编制圆弧轮廓加工程序时的顺、逆圆弧插补指令G02、G03的判断方法。     

旋压技术在轮毂加工中的应用

近几年,随着我国社会主义现代化建设的快速发展,促使我国整体经济得到一定程度上的提升,同样对于汽车制造行业来讲也是一种推动作用。正是由于社会整体发展的快速模式,导致我国汽车制造行业市场竞争激烈化,传统的轮毂制造工艺方法通常是在较低压力下进行工艺生产,这样的方法手段存在一定的生产工艺不足,虽然生产效率高、合格率高以及能够适用于大批量的工艺生产,但是生产出来的零件表面质量不高,同时在进行生产过程中技术难度高,成本也相对比较高,这样对于精密设备零件制造过程中就会显现很多弊端。为了能够满足现代化生产需求,我国汽车制造商纷纷采用旋压技术,整体改善传统工艺生产中存在的不足。本文通过对旋压技术在汽车制造过程中应用特点以及在汽车轮毂加工中各个方面应用进行简要分析,从而强化旋压技术在轮毂生产加工中应用,整体提升我国汽车制造行业的高效发展,为我国经济效益稳定快速高效增长提供坚实的基础。     

组合零件数控加工工艺分析

在生产当中,经常会遇到一些组合零件的加工,由于组合零件装配精度要求较高,定位尺寸繁多,加工工艺非常复杂,对加工工艺路线的制定要求非常严格。本文针对三件组合零件,从零件图分析、确定加工路线、刀具选择、切削用量选择以及宏程序编制等几个方面进行论述。     

销轴用材及制造工艺的合理选择

链条销轴零件一般采用低碳合金钢进行表面化学热处理,以保证其表面耐磨而心部又有足够的强度和韧性。表面处理方法长期来沿用高温液体氰化,由于氰盐有剧毒,故存在严重的公害问题。目前虽逐步改用可倾式转炉气体碳氮共渗,但对长销轴有严重的弯曲变形,影响产品质量,且需较长的生产周期。为此,我们对销轴的用材选择及制造工艺进行综合研究,认为以轴承钢GCr15淬火、回火取代现行的用材及工艺方案有明显的优越性。它不仅能解决公害、变形等问题,缩短了生产周期,而且使零件使用寿命提高50％以上。