定位误差的分析与计算

在机械加工中,能否保证工件的加工要求,取决于工件与刀具间的相互位置.而引起相互位置产生误差的因素有四个方面,定位误差就是其重要因素,正确地计算出工件在夹具中的定位误差,是设计夹具时必须认真考虑的重要问题之一.定位误差的分析和计算是有规律可循的.     

定位误差的分析与计算

在机械加工中,能否保证工件的加工要求,取决于工件与刀具间的相互位置。而引起相互位置产生误差的因素有四个方面,定位误差就是其重要因素,正确地计算出工件在夹具中的定位误差。是设计夹具时必须认真考虑的重要问题之一。定位误差的分析和计算是有规律可循的。     

定位误差分析计算的捷径

在设计机床夹具的过程中,定位误差的分析计算既是一个重点,也是一个难点,许多工程技术人员觉得无从下手而随意估算,结果使得被加工工件精度降低或精度超差而导致工件报废。笔者在总结多年夹具教学实践经验的基础上,将定位误差分析计算的过程分三大步进行。     

误差复映规律辨析

本文就应用误差复映规律分析毛坯原始误差对工件加工精度的影响的问题作了系统的分析.     

选择不同定位基准的V形块定位误差分析

用夹具装夹工件进行机械加工时,其工艺系统中影响加工精度的因素很多,在有关因素中定位因素的影响很大,所以我们需要对定位装置进行定位误差分析计算,而定位基准选择又是定位误差的关键。本文通过V形块定位外圆柱面,选择不同的定位基准分析定位误差,通过比较,得出一个应用简单的结论。     

加工误差分析方法的比较

工件加工误差分析是加工工艺检测和质量监控的基础,对加工误差传统的分析方法进行了比较分析,并介绍了两种新方法,即时间序列法和灰色系统分析法.     

成形车刀作图设计法及其工件形状误差分析

根据成形刀具刃形与工件形状的关系,分析了影响车削加工成形零件的主要因素,结合AuToCAD技术对成形车刀的廓形设计原理进行研究,提出了根据零件结构形状和尺寸设计相应成形车刀的作图法步骤.对采用该方法设计的成形刀所加工零件的形状误差进行了分析,探讨了采用圆体和棱体成形车刀加工工件引起形状误差的根源及其原因,并对这两种刀具加工误差的大小进行了比较,根据不同情况提出了消除或减小成形车削加工误差的方法和措施,为提高成形车削加工精度提供了依据.     

加工误差的组成及分析

用夹具加工工件时，工件加工误差的大小不仅影响到工件的加工精度，也是衡量一个夹具优劣的重要指标。因此，夹具设计的关键在于加工误差的组成及分析。     

MATLAB环境下加工误差采集与统计分析平台的研发

设计了一种新型加工误差采集与统计分析平台。使用电涡流位移传感器,辅以MATLAB软件,利用数据采集工具箱进行工件尺寸的自动测量,借助强大的数值计算能力和卓越的图形用户界面功能,完成加工误差统计分析中大量数据的统计、分析、计算、复杂图形的绘制等工作数据处理,实现测量数据以及结果的可视化。设计检测平台的机械结构,通过实验验证平台可靠性。     

特型零件高效车削加工夹具设计

通过实际加工例子,论述了在车床上实现多件弧形块工件的高效加工的加工工艺方法及其工装夹具结构设计,重点分析了多工件加工的定位原理与方案、夹紧方案、定位误差计算分析以及夹具制造的工艺方法等。结果表明,采用该夹具生产使得生产效率比线切割加工提高了约12倍,成本降低了约11倍;比数控铣削提高了约5倍,成本降低了约8倍;显著降低了操作者的劳动强度;加工质量更加稳定。     

加工误差的组成及分配

在机床夹具设计中,始终围绕着如何控制工件的加工误差,来解决确保工件的加工质量并力求经济的目的。因而,工件在夹具中加工时其加工误差的组成及分配问题就显得十分重要了     

提炼内容 归纳特点 总结方法——夹具精度分析的教学

一、夹具精度计算的特点归纳影响工件加工精度的误差种类繁杂,其中随机因素甚多,难于精确控制,这就决定了夹具精度计算的一些特点:1.均是估算,仅获得相近的结果;2.同一理论基点:各种误差的总和不得大于工件相应尺寸的公差;3.相同形式的计算公式:δ≥∑△_1,(δ—工件相应尺寸公差,△_1—工艺系统中各种误差)4.工艺系统中各种误差的分类原则均立足于简化夹具的设计程序;5.各种误差的数字处理方法.均以矢量概念进行计算.经几何运算或座标转换后,使各种误差与工件相应尺寸同向,再做代数运算.误差的综合统计计算可用极限法,考虑其最不利的工作状态,各种误差取其极限值.此法计算简单,但对夹具制造精度要求偏严.也可用概率法,对某些系统误差用系数加以修正,取其概率值.此法在保证工件精度的前提下.对夹具制造精度要求较宽,但求解计算比较麻烦.     

基于切削加工误差产生的因素及解决方法

所谓试切法,就是通过对工件试切、测量、调整刀具再试切的反复过程,使工件的实际尺寸达到合格的机加工方法.在普通机床上进行单件或小批量生产时广泛采用这种方法获得尺寸精度.文章通过仔细分析切削加工误差产生的成因,提出切削加工时误差控制的一些措施.     

工件圆柱度误差智能评定算法研究

针对传统圆柱度误差评定算法都对包容最小区域的两个同轴理想圆柱面的轴线有约束,从而降低了工件圆柱度误差评定的精确度,所以在工件圆柱度误差评定中引入了对理想圆柱轴线没有约束的鲸鱼优化算法(WOA)、改进粒子群优化算法(IPSO)、改进人工蜂群算法(IABC)和遗传算法(GA)等智能评定算法。计算结果表明,采用改进粒子群优化算法(IPSO)和改进人工蜂群算法(IABC)的圆柱度误差智能评定算法均优于最优的传统圆柱度误差评定算法,提高了工件圆柱度误差评定的精确度,不仅可以完善具有圆柱面工件的加工工艺,而且还可以提高工件的合格率,降低工件的制造成本。     

试论夹具保证零件加工精度的技术条件

用夹具装夹工件进行机械加工时，由于诸多原因，会使工件产生加工误差，设计夹具时，应灵活地利用“误差不等式”，合理地分配和控制各项误差的大小，使夹具可靠地保证零件加工精度的要求。     

日本连接件多工位级进模设计

对工件工艺性能进行分析和计算,设计一套多工位级进模具来完成工件加工,并且对模具插入图片解析,并对模具设计要点和工艺进行了分析.     

数控铣削加工表面形貌建模及预测技术研究

数控铣削加工表面形貌在很大程度上影响着工件的许多技术性能和使用功能。根据数控铣削加工零件表面成形原理,设计一种描述铣削加工表面三维形貌的数学模型。该法按照几何关系推导和泰勒展开变换分别计算"凸凹结合"型和"凸"形曲面下的残留高度,在此基础上用MATLAB软件对工件表面三维形貌进行仿真分析,结果显示本文模型具有简便性和较高的预测精度。研究结果对铣削加工零件表面形状误差预测具有重要的参考价值,既可用于形貌影响因素的分析及合理配置,也可运用于铣削加工表面质量控制研究。     

单变量误差计算法在夹具综合误差计算中的应用

按加工误差的性质,提出了夹具综合误差计算的单变量误差计算法,并对具体问题进行了分析计算.为分析计算各种误差提供了一种可行途径.     

工艺系统的受力变形对工件形状误差的影响

在机械加工过程中,由相应的机床、刀具、夹具以及被加工工件共同构成的一个闲环系统,称之为机械加工工艺系统,简称工艺系统。工艺系统的组成及其特性对机械加工过程、加工质量、加工效率、加工成本有直接影响。本丈以工艺系统受力变形对工件形状误差影响为例进行分析。     

异形支架数控加工工艺设计

本文以异形支架零件为例,在分析零件结构、材料及精度要求的基础上,对其加工工艺进行了设计。从机床及刀具的选择、工件装夹等数控加工方案进行了对比分析．并用通过UG软件画出三维图形,采用图形交换自动编程的方法,快速计算出最佳刀具轨迹,自动生成数控加工程序．保证了工件的加工质量．提高了生产率．