燃用褐煤的流化床锅炉脱硫除尘系统完善及改造方案

针对灵东矿流化床锅炉使用本地褐煤煤质,进行除尘系统设备及工艺改造,通过多级除尘两级脱硫工艺,使灵东矿锅炉烟气粉尘达到国家标准.并对除尘工艺中产生的废液及积灰排放达到标准.     

燃煤锅炉颗粒床干法除尘脱硫技术

本文主要论述了燃煤锅炉颗粒床干法除尘脱硫工艺方法，为烟气除尘脱硫技术提供了一条新的途径。该技术采用来源广泛的废料，通过添加特殊研制的配方压制而成，做到除尘和脱硫同时进行，脱硫效率达90％以上。同时还做到以废治废，变废为宝，可大大降低燃煤烟气净化成本。该技术工艺简单、结构合理、设备投资和运行管理费用低廉，很有推广应用的新技术。     

离心泵H∞控制系统研究

为了优化脱硫除尘用离心泵流量控制系统数学模型,引入了脱硫除尘用离心泵流量控制的方法,设计了脱硫除尘用离心泵的H∞控制系统。分别计算出变频器,电机和离心泵的数学模型,得到脱硫除尘用离心泵流量控制系统数学模型,从而推导出其状态空间表达式,并结合MATLAB软件对控制系统进行稳定性、动态性等性能分析。对脱硫除尘用离心泵流量控制系统而言,经过H∞优化后的流量控制系统性能得到改善,无明显的超调量,控制系统性能良好。仿真与实验显示,相比传统的PID控制算法,H∞控制系统能够使控制系统的响应时间缩短0.50 s。     

基于RTK全站仪放样应用及精度分析

介绍了对喷流除尘的基本理论、研究现状及应用领域,对喷流除尘存在的问题进行了分析,探讨了其研究模型.本研究对对喷流除尘机理的完善、模型的优化有一定的指导意义.     

液滴撞击壁面振荡行为的数值研究：表面张力和液滴尺寸

液滴撞击壁面现象常见于在雨水收集、喷雾冷却、喷漆和喷墨打印等实际应用场合。针对单液滴撞击壁面的振荡行为,采用流体体积法和自适应网格细化方法提高数值模拟追踪界面的准确性,并通过对比实验验证数值结果的可靠性,研究表面张力和液滴尺寸对液滴撞击壁面引发振荡行为的影响。结果表明：若保持静态接触角为常数,随着增加表面张力,液滴的内聚力增强,导致平均振荡周期缩短,最大铺展因子β_max逐渐减小;另一方面,随着液滴直径的减少,最大铺展因子β_max减少,平均振荡周期显著缩短。     

湿式脱硫除尘技术应用

介绍STC-湿式脱硫除尘器原理及在烟气脱硫除尘中的应用,实践表明,在控制燃煤含硫在低于1.2%,STC-湿式脱硫除尘器系统,脱硫率>90%,除尘效率>99%.     

4*20T供热锅炉除尘脱硫治理改造技术研究

开滦集团范各庄矿业分公司4*20T供热锅炉除尘脱硫设施采用水利喷淋系统来处理,这种方法不能有效地将硫脱干净,硫的排放也达不到环保要求。针对这种状况,对4*20T供热锅炉除尘脱硫进行治理改造,采用布袋除尘器,同时对脱硫系统及工艺进行改造,采用钙钠双碱法及PE脱硫管路和不锈钢喷头进行脱硫,取得了较好的效果。     

脱除胺液雾沫液滴系统的技术改造

将旋分器应用于脱硫装置的脱除胺液雾沫液滴系统,经过一年的生产运行证明:技术改造后的脱除胺液雾沫液滴系统具有设备简单、工艺流程简单、脱除胺液雾沫效果好、系统操作灵活方便、投资少等优点.     

吸收塔流场数值模拟分析

以流体力学理论为指导,运用FLUENT6.2软件对喷淋吸收塔的流场进行三维数值模拟,揭示吸收塔内的流场特性。计算结果表明,模型的计算值对优化脱硫吸收塔的设计工作具有指导意义。     

密封间隙对高速动车组齿轮箱密封系统分离性能的影响（英文）

目的:研究高速动车组齿轮箱密封系统的密封性能的前提是分析内部油气分离性能。探讨密封系统中油气分离机理和密封间隙(轴向间隙宽度、轴向间隙高度差、径向密封齿形角和径向密封齿相对啮合深度)对油气分离效率的影响,为齿轮箱密封系统的优化设计提供理论基础。创新点:1.采用润滑油和空气混合介质作为工作介质,更贴合工程实践;2.采用液滴-壁面碰撞模型,分析油气分离过程中液滴的运动状态。方法:1.结合离散相模型和液滴-壁面碰撞模型,建立高速动车组齿轮箱的密封系统模型。2.通过试验和数值计算对比,验证仿真模拟的准确性和模型的适用性。3.通过仿真模拟,分析不同液滴直径下密封间隙对油气分离性能的影响;其中,密封间隙包含轴向间隙宽度、轴向间隙高度差、径向密封齿形角和径向密封齿相对插入深度比。结论:1.气流对油滴的拖曳力和油滴的惯性作用影响油滴运动轨迹和密封系统的油气分离效率;其中质量惯性力是主要因素,加速度惯性力与气流拖曳力是次要因素。2.随着轴向间隙宽度的增大,小直径油滴(1μm)分离效率降低,大直径油滴(5μm)分离效率基本不变,而过渡直径的油滴(2～4μm)分离效率先降低后增高。3.随着轴向间隙高度差和径向密封齿相对啮合深度的增大,油气分离效率增高。4.随着径向密封齿形角的增大,油气分离效率先降低后升高,齿形角为80°时,分离效率最低。5.油滴直径越大,密封间隙变化对油气分离效率的影响越小。