U形件的弯曲工艺分析及模具设计

由于U形件回弹大，且不易控制成形。难度大。通过对U形件的工艺分析,设计了可控制U形件回弹弯曲模。     

谈板料弯曲中回弹产生的原因及控制措施

由于板料弯曲中的回弹直接影响弯曲件质量,所以如何控制回弹一直是模具制造人员所关心的问题.笔者分析了弯曲变形的过程.系统论述了影响弯曲回弹的原因和控制措施,时模具制造有一定的借鉴作用.     

弹性连接件的模具设计

分析弹性连接件产品特点和工艺性,介绍此类产品落料弯曲成形时模具设计的最优结构。用3副单冲模具冲制：1副冲槽、压腰凸形泡、落料;1副弯曲;1副推弯成形。落料模具实现了连续无废料冲裁,弯曲模具考虑了材料的回弹变形,成形模具采用斜楔滑块机构。     

弹性连接件的模具设计

分析弹性连接件产品特点和工艺性,介绍此类产品落料弯曲成形时模具设计的最优结构。用3副单冲模具冲制：1副冲槽、压腰凸形泡、落料;1副弯曲;1副推弯成形。落料模具实现了连续无废料冲裁,弯曲模具考虑了材料的回弹变形,成形模具采用斜楔滑块机构。     

拉深工艺过程分析

拉深工艺过程主要是指冲压工艺中的三大工序,这三大工序主要是冲裁、拉深、弯曲,其对应的冲裁模、拉深模、及弯曲模各有特点,在模具设计及制造中占有十分重要的地位.本论文就磨具加工的三种加工工序做出了详细的分析和解释.     

大型叶片压模的设计

介绍一种用于压制特殊性状叶片的模具结构及设计方法,该叶片尺寸大,长度约1300,宽度约400,要求严,整体呈螺旋状,又有斜度和折边。材料为不锈钢,成型困难。这里介绍的模具结构是经生产验证过的成功方案。     

车辆U型冲压件弯曲回弹的控制探究

U型冲压件是车辆制造中常用的弯曲类零部件,冲压件制造过程中,板材在冲压成形弯曲的过程中会产生回弹,回弹量对冲压件成形的质量和精度具有直接的影响。如何对车辆U型冲压件弯曲成形的过程中有效的控制或消除回弹,对提高冲压件的加工精度具有重要的意义。本文对车辆U型冲压件制作过程中的弯曲规律及经验公式进行分析,探讨U型冲压件弯曲回弹控制或消除的有效措施。     

实用储液塑料容器注射模设计

针对成型圆桶形塑料容器难以获得均匀壁厚的问题,给出了实用模具结构。在分析储液塑料容器工艺特点的基础上,详细介绍了模具各系统及成型零件的设计,并论述了模具的工作过程。     

基于SolldWorks拉深模三维CAD系统的研究

本文简要介绍了开发拉深模具三维CAD系统的整体过程,并以凹模为例,详细阐述了模具各零部件的三维设计步骤,并给出了凹模设计的方法和开发程序.     

盖板卷圆简易弯曲模具设计

盖板零件卷圆处相对弯曲半径较小,零件成形精度高,成形工艺性差,采用常规模具结构,成本高,生产周期长。本文通过改进模具结构,采用3套简易模具结构,零件成形质量得到保证,缩短了零件生产周期,大幅降低了生产成本。     

单模光纤弯曲损耗的计算和测试与应用

对单模光纤弯曲损耗与弯曲半径及波长的关系做了理论计算。利用简单实用的实验方法,测量了1550nm和1625nm波长下G652光纤的弯曲损耗特性。结果表明,弯曲损耗测试值与理论计算具有较好相关性,弯曲损耗不仅与弯曲半径关系密切,随着传输光波长的变化也十分明显。利用这些特性,可以设计制造多种光纤传感器、光衰减器等无源器件。文中还介绍设计并实现了一种可望在光纤线路上获得广泛应用的在线光纤损耗微调器。     

变速器减振板整体成型模设计

分析了变速器减振板冲压工艺及结构特点,设计了减振板整体成型模具,阐述了该套模具的结构特点及模具在实际应用中要注意的问题.     

V形件弯曲成形过程分析及凹模深度计算

实际生产中的V形钣金零件的生产存在缺陷，以此入手，分析了V形件成形过程中的变形规律，并建立了计算凹模深度的公式。     

浅谈辅助簧支座注射模设计过程

重点介绍了辅助黄支座注射模具的设计过程.首先分析了辅助簧支座的结构特点及工艺要求;然后描述了辅助簧支座注射模的结构及设计步骤,其中对塑料注射模具的八大系统进行了详细的分析和设计.     

浪形保持架整形模具结构的改进

改进前浪形保持架模具结构复杂,零件较多,装配易产生误差。改进后,减少了零件数量,优化了模具结构,便于装卸、调整,保证了产品质量。     

试析冲压模具设计及要求

在模具加工中,冲压是一项基本的加工工艺。包括了弯曲、冲裁以及拉伸等工艺流程。在模具的冲压设计中,机械运动的灵活运用是产品工艺的基础保证,搞设计水平的工艺以及高质量的产品都需要有灵活和控制得当的机械运动为基础的。     

浅谈从模具的冲压特性来选择模具

在目前激烈的市场竞争中,产品投入市场的迟早,往往是决定产品占领市场份额的关键。而模具是一种高质量、高效率的生产工具,它在新产品开发中扮演着重要的角色。如何根据产品零部件的工艺特性来正确地选择加工方法和模具种类,是我们每个设计人员经常遇到的问题。如在确保质量的前提下,尽量减少周转、装夹工序,已是我们设计制造的发展方向。在工件加工时,减少一道加工工序就减少了一次周转,降低了磕碰的概率;省去了一次装夹校正,增加了生产效率,减少了一项装夹误差,提高了加工精度。因此选择适当,既能保证产品质量,又能提高生产效率,从而使企业获得更高的经济效益。     

非对称截面分流模的设计

主要介绍了在铝合金的挤压型材中，非对称空心挤压型材模具的设计方法、设计要点及设计过程，阐述了此类型材模具的设计结构特点。     

基于UG的传动轮产品注射模设计

以传动轮产品注射模的设计过程为例,在分析塑料成型工艺和产品结构特点的基础上,基于UG NX 7.0的Mold Wizard模块,对注射模具的设计过程进行了详细的阐述.与传统的注射模设计相比,应用UG NX 7.0的Mold Wizard模块进行注射模设计,可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期和加工周期,有效保证注射模设计的准确性,提高设计效率,降低产品开发和模具设计成本.     

S形微通道流场的混合特性研究

采用数值模拟方法,对具有矩形截面的S形弯曲微通道流场中的样本液和参考液的三维混合扩散进行了研究,通过定义表征混合均匀度的混合效率系数,给出了不同雷诺数下流场的混合效率.结果表明,S形微通道具有比U形微通道更好的混合效果;根据给定条件,微通道出口的混合效率系数依赖于雷诺数,在较低雷诺数和较高雷诺数情况下流场都有较高的混合效率;不同的样本液和参考液的进口速度对混合效果有直接影响;较高雷诺数下的流场混合明显受到弯曲通道二次流的影响,S形微通道可以实现快速的均匀混合.