超精密加工方法及其影响因素

超精密加工技术在提高机电产品性能、质量方面起着至关重要的作用。本文介绍了几种常见的超精密加工方法，并分析了其影响因素，同时提出相应的技术改进方案。     

精密测量仪器在超精密加工实验室中的作用

实验室不仅需要配置高水平的超精密加工装备,还需要相应的精密测量仪器。如何正确而有效地利用加工装备和测量仪器,是超精密加工技术专业本科生和研究生必须掌握的能力。利用白光干涉仪和扫描电子显微镜在超精密加工机理研究中的应用,分析精密测量仪器在超精密加工实验室中的重要作用,提出一个具体的方案解决目前精密仪器数量少而学生多的实际问题。     

影响超精密加工精度的主要因素

本介绍了超精密加工的概要,论述了影响超精密加工精度的主要因素和提高其加工精度的一些措施。     

现代陶瓷及表面超精密加工

近20年来,现代陶瓷由于具有高硬度、低韧性、高熔点、低热传导性、低导电性、化学安定性等特有的性能,在工业上得到广泛的应用,是仅次于金属和工程塑料的“第三产业材料”,国内外学者对陶瓷材料的加工机理进行研究.本文系统的介绍了现代陶瓷的概念,对陶瓷材料的性能及应用作了分析,简要地介绍陶瓷超精密加工的各种工艺方法及加工机理.     

超精密加工实验室的环境建设

由于超精密加工精度极高,所以它除了需要其必备的工艺系统、测量仪器以及技术人员的专业水平外,对外部支撑环境要求也极严。该环境包括空气环境、热环境、振动环境、声环境、光环境和静电环境等。所以在建立相关实验室时一定要充分考虑它的环境建设。     

“精密切削加工技术”课程的改革探索

文章以“精密切削加工技术”课程为例,阐述了“教学做”一体化教学模式的实践与探索,总结了“教学做”一体化教学模式的特点和实施的几个关键要素。     

薄壁零件的精密切削加工方法

薄壁零件在工业部门得到了广泛的应用,但其刚性弱,加工中变形难以控制,通过传统切削加工方法的改进以及数控补偿切削加工、高速切削加工和振动切削加工的应用,都能够很好的达到很好加工精度要求。     

关于超精密加工实验室的环境建设

由于超精密加工精度极高，所以它除了需要其必备的工艺系统、测量仪器以及技术人员的专业水平外，对外部支撑环境要求也极严。该环境包括空气环境、振动环境、声环境、光环境和静电环境等。所以在建立相关实验室时一定要充分考虑它的环境建设。     

PSD在超精密加工实验数据分析的应用

功率谱密度(power spectral density,PSD)用于描述随机过程的功率随频率的分布。在超精密加工实验中,功率谱方法不仅仅用于切削力信号分析,还可以用于超精密加工表面微观形貌分析;既可以反映出不同频率在表面形貌中所占的比重,还可揭示切削参数、工件材料性能等对超精密加工表面生成的影响程度。该文使用PSD方法对超精密飞刀铣削在不同进给速度下加工不同工件材料的实验结果进行分析,结果表明,相比于表面粗糙度参数来说,PSD方法更有利于表现出工件材料对超精密加工表面的影响。     

超精密磨削微进给工件平台的研制

采用弹性铰链作为预紧机构，采用压电陶瓷作动器作为驱动机构，设计了一种超精密磨削辅助工件平台。具有结构简单、位移分辨率高、动态响应速度快等优点。中通过试验研究了其在开环和闭环控制下的静态和动态特性，结果表明，其中心部位静态刚度达到200N／μm，Z向的固有频率达到1289Hz。     

基于后混合式磨料水射流切割机理的探讨

阐述了磨料射流的构成以及磨料射流的混合机理、理想的磨料水射流混合过程和实际的混合过程、切割动能理论.讨论了切割工艺参数、磨料参数、物料的性能参数对切割深度的影响.     

简析不锈钢的切削加工

阐述了不锈钢的加工特点,并从化学和物理的角度对其难切削加工的特性进行了分析,对切削不锈钢所使用的刀具材料、刀具几何参数的确定进行了说明,对切削用量的选择进行了具体的描述,并对切削液的使用提出了建设性的看法。     

薄壁钢管定长切割打磨一体化设备的设计与实现

为实现薄壁钢管的自动定长切割打磨一体化、自动化加工,设计了一种基于PLC的钢管定长切割打磨一体化设备。根据某厂换热管定长切割和两端打磨工艺要求,设计了设备的机械结构、气动系统和控制系统。选用伺服电机、减速器和齿轮齿条组成传动系统,通过直线气缸完成钢管的举升、转运及下料。     

基于信息共享的交通事故快处快赔机制研究

互联网信息技术引入交通事故处理,推动了交通事故快处快赔机制的深刻变革。为了落实以人民为中心的发展理念,推进交通事故快速处置,提升便民利民效率,那么线上快处快赔系统设计理念优化和功能完善是基础,快处环节“民用版”用户群体培育是重点,快赔环节警保联动信息共享力度是难点。结合公安交通管理工作实际,可通过系统设计理念更新功能完善、源头管理、信息共享与研判机制构建等一系列措施,推动快处快赔机制完善,提高事故处理效能。     

基于高速切削的模具加工技术

采用高速切削技术加工模具,已经成为现代模具制造业的发展趋势,对模具加工工艺产生了巨大影响;为了达到理想的加工效果,基于高速切削的模具加工技术必须配置合理的高速切削机床、选用合理的切削刀具、采用优化的加工工艺及策略。     

基于磨削防碰撞系统的研究

在轴承套圈磨削加工过程中,防碰撞是磨削加工过程中一大监测难点。磨削砂轮在轴承套圈磨削过程容易与零件或机床部件发生碰撞,提出基于对磨床主轴功率变化的采集和相应的信号提取,通过智能中央控制器对采集的信号进行处理分析,并与数控系统或PLC通讯控制磨床上下料机构的运动。结果表明:控制系统根据不同的磨削状态,发出不同的控制信号,机床执行不同的加工程序,有效地防止碰撞的发生。     

线切割在模具加工中的应用

加工的型腔。半预先加工穿丝孔,凹模穿丝空的切割进行摘要：线切割加工的特点,利用线切割进行典型凸模、凹模的分别加工和配做法,加工凹模型腔时穿丝孔的加工,新型的锥度加工及慢走丝的应用。     

车削零件时影响加工尺寸精度的误差分析与控制

针对车削零件加工时影响尺寸精度的因素,从车刀安装误差、车刀积屑瘤形成机制、机床滑板及主轴间隙、测量方法与环境影响等多个方面进行了分析,探讨其影响成因并提出了一些控制解决方法,可用以提高零件加工尺寸的精度。     

数控高速切削加工中刀具路径的研究

数控高速切削加工与普通数控加工不同,具有其独特的性质,所以对刀具路径的规划也有着更高的要求,主要为以下几点：保持最大和稳定的切削速度;避免不连续和突然的加速度变化;刀具运动保持恒定的进给速度,产生相同体积的切屑;在保持插值公差的前提下,尽可能减少程序段数：提供高度连续的光滑的刀位数据。所以刀具路径规划主要是对铣削方向、进退刀方式、移刀方式、走刀方式、拐角处理等方面进行研究。本文仅以UG NX3．0为例对数控高速切削加工的刀具路径进行研究。