RTM整体成型复合材料结构制造缺陷逆向分析

本文应用流动模拟软件对制件制造结果产生的缺陷进行逆向分析,找出了缺陷出现的原因及解决办法。通过RTM工艺的数值模拟,快速有效地确定了波纹梁的注射形式和进出胶口位置,优化了注射压力、树脂粘度、渗透率等工艺参数,因而,得到复杂形状波纹梁的最优注胶方式。用数值模拟的逆向分析方法,对螺旋桨叶制备过程中出现的内部缺陷进行模拟和诊断,找到了缺陷产生的原因及解决办法,给出了制备工艺的修改方案,成功地排出了制作缺陷,通过实际制备验证,模拟结果与实际制备过程吻合较好。两个不同结构典型实例,说明计算机RTM工艺模拟对于模具开发、构件制造具有良好的指导意义。     

竞赛用碳纤维工字桥梁结构优化设计与试验分析

复合材料由于具有比强度高、比刚度高、可设计性强等优点,因此,在给定工况下,进行结构优化设计来充分发挥其力学性能是十分必要的。以SAMPE碳纤维工字梁为优化对象,依据竞赛图纸要求,综合运用Hyperworks和OptiStruct分析软件对工字梁的铺层、自由尺寸、铺层方向等进行了优化设计,同时,充分考虑碳纤维工字梁制造工艺性要求,确定了碳纤维工字梁优化结构,最终通过试验验证得到该设计的碳纤维工字梁是该赛事以来满足承载以及变形条件中最轻的桥梁。     

复合材料典型结构件热分布工程应用

复合材料工装热分布代表固化过程中工装工件温度场分布情况,温度场分布影响复合材料构件质量和变形控制。本文以高温复合材料层压件和蜂窝夹芯结构件为研究对象,选取框架式成型工装进行热分布模拟,通过分析模拟固化数据,结果表明:领先热电偶可位于零件拐角(罐门或罐尾)或铺层的最后两层(近真空袋侧)之间;滞后热电偶可位于零件中心、蜂窝区中心、最后两层预浸料之间(近工装侧)。对于蜂窝夹芯构件,一般滞后热电偶将布置在工装背面来替代蜂窝芯处的滞后热电偶,满足零件正式生产。本论文模拟结果具有较强的适用性,对于改善复合材料制件质量和变形控制具有一定的指导意义。     

一种多工位双组份注胶系统设计

滤清器注胶系统用于注射滤芯与壳体零件粘连的胶水,原有注胶系统存在注胶效率低、注胶头残胶、管道泄漏、控制不精确等问题,为解决上述问题本文提出一种多工位双头注胶系统,该系统取电气和气动技术可以实现注胶过程的精确控制。     

新型太阳能热水器电控盒上盖注塑成型模拟分析

为了解决某新型太阳能热水器电控盒上盖因形状复杂带来的装配时发生翘曲变形等缺陷问题,利用有限元分析方法对其成型过程进行数值模拟.建立了太阳能热水器电控盒上盖零件的数学模型,并利用Moldflow软件对其进行流动、保压、冷却过程及翘曲分析,得到该零件注射成型的最佳工艺条件.结果表明:利用数值模拟方法可较大限度地消除产品设计、模具设计及制品成型过程中可能出现的缺陷,从而缩短产品开发周期.     

Moldflow在电度表表盖设计中的应用

以电度表表盖为研究对象,应用Moldflow软件对其注塑成型过程进行了数值化模拟,通过调整注塑工艺参数如模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等来模拟产品的实际生产过程,并为注塑工艺中参数的设置提供重要的依据.     

基于CAXA-ME的典型零件三维建模与数控仿真加工

基于CAXA-ME的CAD/CAM功能,用其CAD模块对零件进行三维实体建模,用其CAM模块对零件进行加工模型的创建、加工设置、成型过程仿真和数控编程,利用制造工程师cAM系统的后处理功能,自动生成零件的数控加工NC代码,提高零件的设计、制造速度.     

基于Moldflow汽车油箱法兰注塑模CAE分析

以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。     

注塑成型充填阶段模拟中的黏度模型比较

阐述了常用的热塑性塑料幂律模型、二阶模流模型、Cross模型和Carreau模型等黏性模型表达式和特点。利用仿真的方法得出不同模型下熔体的填充速度、剪切率、剪切应力与温度这4个参数随时间变化曲线,再利用试验的方法采样得到实测值。把仿真值和实验值相对比,得到不同黏性模型的适用场合。结果表明,幂律模型和Carreau模型描述熔体填充速度时比较准确,在填充初始时描述剪切应力和温度变化率时可应用二阶模流模型、Cross模型或Carreau模型,填充后期采用幂律模型更加准确。该结果为合理选取热塑性塑料注射成型CAE填充模拟时材料的黏性模型提供了依据。     

快速原型制造及逆向工程技术的应用

详细介绍了快速原型制造技术的工作原理、工艺流程和典型加工方法,阐述了采用逆向工程技术建立零件三维CAD图形的工作流程,并结合实例分析了逆向工程技术在快速原型制造技术中的应用过程。分析结果说明,逆向工程与快速成型集成技术在实际应用中很有价值。     

气辅注射成型过程的计算机模拟仿真研究

介绍了气辅注射成型过程计算机仿真研究方面的最新进展。作者从模拟和仿真两方面着手,分别叙述了近年来国内外有关气辅注射计算机仿真研究所取得的成果。最后展望了气辅注射成型计算机仿真研究的发展趋势。     

基于Ansys/Ls-Dyna的模锻成形研究

模锻成形是金属零件的常见成形方法,从设计锻模到试制过程往往需要花费许多时间;本文采用显式动力学有限元软件Ansys/Ls-Dyna对一个模锻加工成形过程进行计算机仿真,分析影响模锻件成形的因素,在设计过程中,通过在计算机上改变参数进行模拟,即可得到比较理想的模具形状和锻件的基本尺寸,对实际的设计制造具有指导作用。     

基于Moldflow的轿车后保险杠浇口位置优化设计

以轿车后保险杠为研究对象,利用Moldflow软件对不同注射浇口位置的成型过程进行模拟,对预测可能出现的成型缺陷进行分析并取最优方案,最后根据设计结果进行模具型腔设计.这种设计方法不仅缩短了模具开发时间,而且提高试模成功率.     

基于CAE技术的双色注射成型研究

以某电子产品的壳体为分析实例,采用CAE数值仿真技术对壳体的双色注射成型过程进行了模拟,直观预测了壳体的充填时间、注射位置处的压力、顶出时的体积收缩率以及充填结束时的总体温度等。结果表明：在整个双色注射成型过程中,内外壳模型的充填温度比较均匀,充填时间、注射压力以及顶出时的体积收缩率均相差较大,直接影响了模型的熔接性。通过改进模具设计、调整工艺参数的方法提高了内外壳的熔接性,改善壳体的成型质量。     

直梁纯弯曲实验的教学改革

在原有的矩形梁纯弯曲实验中增加工字梁的纯弯曲实验,分别测量两种梁的应变值,并将实验测量结果与理论计算结果进行比较,不仅验证了工字梁具有更优越的抗弯性能,而且提高了学生的学习兴趣以及分析问题和解决问题的能力.     

塑件网格密度对注塑成型模拟影响研究及模具设计

塑料产品制造市场竞争激烈,各企业都在搜寻缩短成型周期的方法。文章以ABS仪器上盖注射件为例,应用CAD/CAE技术对不同网格参数的塑件模型进行注塑成型模拟分析,获取合适的分析结果数据并确定网格参数,最后基于模流分析结果进行模具结构设计,使产品能够以最少的时间与成本进行试模生产,从而达到增加企业市场竞争力的目的。     

模具零件快速成型制造的实现与应用

介绍了模具及其零件在制造过程中对周期与成本要求的特点,分析了快速成型技术制造模具零件的实现方法与优越性,并以制件充电器盒为例说明了该工艺的具体应用,对其他制件的模具零件快速成型制造具有一定的参考价值.     

超细粉末注射成型技术的研究进展

粉末注射成型(PIM)技术的出现,使得零件的生产成本大大降低,同时零件的形状也趋于复杂化。其生产工艺由制备粉末和喂料、注射成型、脱脂和烧结四步骤构成。PIM技术是利用金属或陶瓷粉末结合先进的注射成型工艺来生产净形金属或陶瓷微型零件的方法。本文分析了A l2O3粉末制备的微型零件,并展示了尺寸为喂料粒子尺寸10倍的零件。目前,利用PIM技术,已成功制备出了结构尺寸为5μm的零件。PIM技术不但能够生产多种具有热、磁、光、电等功能性金属和陶瓷制品,同时也为大批量生产微型零件开辟了通道     

大斜度井注水泥顶替模拟室内实验装置

根据大斜度井注水泥过程中的流动受力特点,建立了注水泥顶替模拟的室内实验装置,完善并配套了实验装置的各功能部件,确定了注水泥顶替过程中模拟实验的操作方法和步骤。利用加工成型的该套实验装置,进行了不同井斜角、偏心度及宾汉模式下水泥浆动切力和塑性黏度等对注水泥顶替过程的实验研究,并将实验结果与目前成熟的数值模拟研究结果进行对比。结果表明:随着井斜角增大,注水泥顶替界面逐渐伸长;在大斜度井环空正密度差顶替时,随着偏心度的增大,顶替界面逐渐变短;增大水泥浆的动切力和塑性黏度,顶替界面变短,其整体顶替效率增加。实验研究所得到的结果与数值模拟所得到的结果基本一致,证明了该套模拟实验装置进行注水泥实验研究的合理性。     

小型精密注塑模具设计

分析了精度要求较高、形状较复杂、模具设计制造困难的小型精密塑料零件的结构,对塑件成型工艺、成型零件结构、浇注系统等的设计进行了研究和探讨,并采用三维软件实现了设计意图,在实际应用中对小型精密注塑模具的设计具有一定参考价值.